Организация производства и менеджмента в машиностроении
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИМОСКОВСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ АКАДЕМИЯ ПРИБОРОСТРОЕНИЯ И ИНФОРМАТИКИ
РАСЧЕТНО-ГРАФИЧЕСКАЯ РАБОТА
по дисциплине
Организация производства и менеджмента в машиностроении
Студент Кудряшов Д. В.
группа 9541д БФ-2
шифр 94711
Преподаватель Степанов В. П.
МОСКВА
1999
Исходные данные.
Наименование детали - вал.
Материал - сталь 07Х21Г7АН5.
Масса - 3,6 кг.
Заготовка - прокат Æ 40х583.
Масса - 5,8 кг.
Годовой объем выпуска - 2000 шт.
1. Организация производства.
Определение типа производства и обоснование формы организации производственного процесса.
Тип производства устанавливаем по коэффициенту закрепления операции (h зо), для этого рассчитаем средний производственный такт (t с) и среднее штучное время изготовления детали по всем операциям (tшс).
, ,Fд = Fн×
h
р ,
Fн = (FрдТсм - Fnn×
Tск)×
n×
60 ,,
где Fн - номинальный фонд рабочего времени оборудования в плановом периоде, мин;
Fд - действительный фонд рабочего времени оборудования, мин;
Nг - годовой объем выпуска деталей, шт.;
n - число рабочих смен в день;
Fрд, Fnn - количество рабочих и праздничных дней в году;
Тсм - продолжительность рабочей смены;
Тск - количество часов, на которое сокращается рабочая смена в предпраздничные дни;
h р - коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт оборудования;
tшi - норма штучного времени на i-ой операции;
m - число операций.
Fн = (252 × 8 - 8 × 1) × 2 × 60 = 240900 мин.
Fд = 240900 × 0,97 = 233673 мин.
tшс =
h
зо = < 10 - крупносерийное производство, учитывая, что h
зо>2 и по программе задана одна деталь, проектируем участок серийного производства.
1.2. Организация участка серийного производства.
Определяем месячный объем выпуска детали:
,
где Nг - годовой объем выпуска деталей, шт.;
Fдсм, Fдсг - соответственно годовой и месячный действительный фонд времени работы оборудования, мин.
шт.
Рассчитаем предварительный размер партии деталей:
где tпз - подготовительно-заключительное время, мин.;
tш - штучное время, мин.;
h дп - коэффициент допустимых потерь на переналадку оборудования.
шт.
Учитывая, что количество деталей в партии должно быть кратным месячному объему выпуска, принимаем h д=17 шт.
Устанавливаем, сколько раз в течение месяца будет повторяться запуск этой партии:
раз.
Рассчитываем периодичность (ритм) запуска:
,
где Fрд - количество рабочих дней в плановом периоде.
дня.
Уточняем размер партии деталей и число запусков этой партии в течение месяца:
,
шт., раз.
Рассчитываем штучно-калькуляционное время по каждой операции:
tк1 = 1,1 + 6/16 = 1,45 мин.
tк2 = 26,4 + 15/16 = 27,28 мин.
tк3 = 46,2 + 15/16 = 47,08 мин.
tк4 = 24,4 + 12/16 = 25,11 мин.
tк5 = 51,2 + 15/16 = 52,08 мин.
tк6 = 6,6 + 3/16 = 6,78 мин.
tк7 = 10,6 + 12/16 = 11,31 мин.
tк8 = 1,2/16 = 0,07 мин.
Учитывая тип производства, форму организации производственного процесса и необходимость сокращения Ттц, выбираем параллельно-последовательный вид движения партии деталей.
Рассчитываем длительность производственного цикла изготовления партии деталей при параллельно-последовательном способе передачи деталей с операции на операцию:
,
где n - число смен;
Тсм - продолжительность одной смены, мин.;
nд - число деталей в партии;
nтр - величина транспортной партии;
m - количество операций;
tкi - штучно-калькуляционное время обработки на i-ой операции, мин;
Sni - количество параллельно-работающих мест на i-ой операции;
tмо - время межоперационного пролеживания партии деталей, мин.;
tест - время естественных процессов, мин.
- наименьшее соотношение для каждой пары смежных операций технологического процесса.
раб. дня.
Строим соответствующий график по всем операциям технологического процесса (без учета времени межоперационого пролеживания), рис. 1.2.1.
Рассчитываем общую величину задела:
Zo = Nд × Тц ,
где Nд - дневной выпуск деталей по заданию, шт.;
Тц - длительность производственного цикла изготовления партии деталей, календарные дни.
Zo = 8 × 3,5 = 28 шт.
На основе результатов всех предыдущих расчетов составляем план-график (“стандарт-план”) запуска и выпуска партии деталей с эпюрами движения циклового задела на участке (рис.1.2.2.).
Рассчитываем количество рабочих мест по каждой операции и соответствующие коэффициенты их использования:
,.
Sp1=1,45 × 2000/233673 = 0,012, Sп1=1, h ис1=0,012;
Sp2=27,28 × 2000/233673 = 0,23, Sп2=1, h ис2=0,23;
Sp3=47,08 × 2000/233673 = 0,40, Sn3=1, h uc3=0,40;
Sp4=25,11 × 2000/233673 = 0,21, Sn4=1, h uc4=0,21;
Sp5=52,08 × 2000/233673 = 0,45, Sn5=1, h uc5=0,45;
Sp6=6,78 × 2000/233673 = 0,06, Sn6=1, h uc6=0,06;
Sp7=11,31 × 2000/233673 = 0,10, Sn7=1, h uc7=0,10;
Sp8=0,07 × 2000/233673 =0,0006, Sn8=1, h uc8=0,0006.
Определяем расчетное количество рабочих на каждой операции:
,
где Fдс - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;
Sn - принятое количество рабочих мест;
Fдр - действительный годовой фонд рабочего времени одного рабочего, час;
h пр - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени рабочих в связи с отпусками и болезнями;
h ис - коэффициент использования рабочих мест;
h м - коэффициент многостаночного обслуживания.
, ,
где Fн - номинальный фонд времени рабочего.
Fн = 252 × 8 - 8 × 1 = 2008 час;
Fдр = 2008 × 0,9 = 1808 час;
Wр1 = 3895 × 0,012/1808 × 1,3 = 0,02 чел.Wп1 = 2 чел.;
Wр2 = 3895 × 0,23/1808 × 1,3 = 0,38 чел. Wп2 = 2 чел.;
Wр3 = 3895 × 0,40/1808 × 1,3 = 0,66 чел.Wп3 = 2 чел.;
Wр4 = 3895 × 0,21/1808 × 1,3 = 0,35 чел.Wп4 = 2 чел.;
Wр5 = 3895 × 0,45/1808 × 1,3 = 0,75 чел.Wп5 = 2 чел.;
Wр6 = 3895 × 0,06/1808 × 1,3 = 0,10 чел.Wп6 = 2 чел.;
Wр7 = 3895 × 0,10/1808 × 1,3 = 0,10 чел.Wп7 = 2 чел.;
Wр8 = 3895 × 0,0006/1808 × 1,3 = 0,001 чел.Wп8 = 2 чел.
Определяем коэффициент использования рабочих:
h ир1= 0,02;
h ир2= 0,38;
h ир3= 0,66;
h ир4= 0,35;
h ир5= 0,75;
h ир6= 0,10;
h ир7= 0,10;
h ир8= 0,001.
Сведем полученные расчеты в общую таблицу:
Таблица 1.2.1.
|
№ опер.
|
