Выходная камера потолочного экрана также горизонтальная и расположена на фронтовой стенке топки. Из выходной камеры потолочного экрана перегретый пар с температурой 523оС поступает в трубопровод, где впрыском охлаждается до 501оС. Охлаждённый пар поступает во входную камеру конвективного пароперегревателя, расположенную горизонтально на правой стороне конвективной шахты. КПП смонтирован в конвективной шахте первым по ходу газов, состоит 188 параллельно включенных змеевиков диаметром 32х4 мм и выполнен 1 – поточным по ходу пара и 1 – пакетным по ходу газов. 1/3 поверхности нагрева КПП выполнена из стали 12ХМФ, 2/3 из стали 1Х18Н12Т.
Выходная камера КПП – горизонтальная и также расположена на правой стороне конвективной шахты. Из выходной камеры пар температурой 545оС и давлением 140 кгс/см2 по главному паропроводу направляется к цилиндру высокого давления турбины.
Из выходной камеры КПП осуществлен отвод к 2 предохранительным клапанам настроенным: один на 147 кгс/см2 и второй – 151 кгс/см2. На главном паропроводе установлены: а) измерительная диафрагма; б) запорная задвижка ПП-1, расположенная в котельном отделении; в) запорная задвижка ПП-2, расположенная в турбинном отделении. Перед ПП-1, выполнен отвод на БРОУ-1, редуцированный пар из которого сбрасывается в «холодный» паропровод вторичного перегрева.
Пар из цилиндра высокого давления с температурой 375оС и давлением 32,5 кгс/см2 проходит 2 паровые задвижки (ППХ-3 и ППХ-4) и поступает в тройник, откуда 2-мя трубопроводами с торцов – во входную камеру 1-й ступени вторичного пароперегревателя.
Вторичный пароперегреватель является ширмовым и состоит из двух ступеней. Из входной горизонтальной камеры 1 ступени, (изготовленной из стали 20 и расположенной на задней стенке поворотной камеры), отходят вверх 14 патрубков – стаканов, из которых выходят 14 лент. Ленты над конвективной шахтой идут параллельно, над скосом задней стенки поднимаются вертикально и входят в выходную камеру 1 ступени вторичного перегревателя. Выходная камера расположена горизонтально и выполнена из стали 12ХМФ, в каждой ленте 1 ступени – 18 труб, 14 труб диаметром 44,5 х 3,5 мм и 4 трубы диаметром 42 х 6 мм из стали 12ХМФ, выполняющих одновременно функции подвесок обеих ступеней вторичного перегревателя.
Из выходной камеры 1 ступени пар с торцов 2-мя трубопроводами подаётся во входную камеру 2 ступени. В каждый из перебросных трубопроводов введен впрыск от коллектора 60 кгс/см2.
Вход пара во входную камеру 2 ступени, расположенную горизонтально на задней стене поворотной камеры, также осуществляется с торцов. Поверхность нагрева 2 ступени выполнена аналогично 1 ступени, но ленты делают по 4 хода. 2 ступень включает в себя 14 лент, по 10 труб диаметром 57х4 мм в каждой. 1/3 часть ширмового перегревателя выполнена из стали – 12ХМФ, 2/3 (выходная часть) – из стали 1Х18Н12Т. Из выходной камеры 2 ступени вторичный пар с температурой 545оС и давлением 32 кгс/см2 с торцов отводится 2 трубопроводами, которые затем тройником объединяются в общий трубопровод и направляются в цилиндр среднего давления турбины Пар из ширм №1 – 7 направляется в правый паропровод, из ширм №8 – 14 в левый. Такой переброс выполнен для уменьшения тепловых разверок между ширмами.
На выходной камере вторичного пара установлены 2 предохранительных клапана настроенные: один на давление 33,0 кгс/см2 второй на 33,6 кгс/см2. Запорная арматура (задвижка ППГ-5 и ППГ-6) размещена на горячем паропроводе промежуточного пароперегревателя. Перед задвижкой ППГ-5 выполнен отвод на БРОУ – 2, которая, как и БРОУ – 1, необходима на случай сброса нагрузки турбогенератором, при котором БРОУ – 1 перепускает пар в промперегреватель, предохраняя, таким образом, его пережога, а затем пар через БРОУ – 2 перепускается в конденсатор. Кроме того, БРОУ – 1 и БРОУ – 2 служат обводами турбины при растопках и остановах котла.
Опрессовка котла
Расхолодить котёл и заполнить его основным конденсатом от КЭН.
Для опрессовки вторичного контура закрыть:
а) БРОУ-2;
б) сброс в циркводовод.
Открыть:
а) РПК;
б) БРОУ-1.
Поставить вторичный контур под давление КЭН от своего блока через впрыск в БРОУ-2 или от любого работающего (кроме блока №1) по линии заполнения КА от коллектора НКП.
Для гидравлики вторичного контура пользоваться коллектором 60 кгс/см2, регулируя давление РТ п./п.
Опрессовка первичного контура
Первичный контур можно опрессовать от ПЭН или через опресовочный коллектор от соседних блоков, котёл должен быть заполнен водой.
– открыть сброс в циркводовод (обе задвижки),
– дроссель БРОУ-1 открыть на половину,
– закрыть РПК, БРОУ-2, впрыски ВРЧ, КПП,
– установить стопора на ИПУ,
– на ключи управления ИПУ установить плакаты «ИПУ заклинены»,
– манометры должны быть исправны и включены,
– дать воду в котёл. Медленно поднять давление в экономайзере, дать расход воды через РПК 30–90т/час, прикрытием дросселя БРОУ-1 создать в первичном контуре давление 100–120 кгс/см2, осмотреть первичный контур.
Система пылеприготовления
Краткое описание
Система пылеприготовления (СПП) – индивидуальная, одновентиляторная, с промежуточным бункером, работающая по замкнутой схеме. Каждый котёл оборудован двумя системами. Мельницы типа Ш-16 (Ш-287/470), мельничные вентиляторы ВМ-50/1000, сепараторы диаметром – 3240 мм, циклоны на блоках 2–8 типа НИИОГАЗ диаметром – 2350 мм, диаметр циклонов на блоке 1 – 3150 мм.
Топливо из бункера сырого угля (БСУ) ёмкостью 700т подаётся на шнековый питатель сырого угля (ШПСУ), с которого по течке поступает в вертикальную сушильную шахту и далее в переднюю горловины мельницы.
Для подсушки и транспортировки угольной пыли из мельницы, одновременно с подачей угля в сушильную шахту подаётся горячий воздух – сушильный агент. Подсушка угля начинается и заканчивается в мельнице.
Воздух к мельнице подводится после второй ступени воздухоподогревателя по воздуховоду диаметром 1200 мм, на котором установлены отсекающие шиберы №2 с дистанционным управлением и №4 – местным управлением, а также шибер №3 – присадка холодного воздуха тоже с дистанционным управлением. Для регулировки температуры аэросмеси за мельницей выполнен подвод слабоподогретого воздуха Дн – 630 мм, взятого после нижних кубов первой ступени воздухоподогревателя, на нём установлен регулятор температуры за мельницей – шибер №5.
Для работы мельничного вентилятора (МВ) на горячем воздухе, помимо мельницы перед шибером №2 выполнен забор горячего воздуха Дн – 630 мм на всас МВ под углом 450 к горизонту в нижнюю часть всасывающего пылевоздухапровода вентилятора. На подводе горячего воздуха установлены шиберы №№13 и 15 (электрифицирован) и шибер №14 присадок холодного воздуха.
На всасе МВ установлен шибер №7 и шибер №8 – присадок холодного воздуха. Пыль с воздухом выносится из мельницы по пылевоздухопроводу диаметром 1020 мм в сепоратор, где за счет падения скорости аэросмеси и резкого изменения направления потока происходит сепарация пыли. Крупные частицы пыли выпадают и по течке возврата возвращаются в ШПСУ, а пыль мелкой фракции уносится в циклон. Из циклона пыль по течке, через конусные мигалки и решетку, поступает в пылевой бункер. А воздух с остатком 10% пыли – на всас мельничного вентилятора, и под напором последнего попадает в короб первичного воздуха, от которого отходят 4 пылепровода, по которым транспортируется пыль, подаваемая из бункера пыли лопастными питателями пыли к горелкам котла.
На котлах 1,2,7 смонтированы сбросные пылепроводы, позволяющие увеличить вентиляцию мельницы с сохранением скорости первичного воздуха.
Бункер сырого угля
Бункер ёмкостью 700 т выполнен в верхней части бетонным с зажелезнёнными поверхностями, а в нижней части металлический с гладкой внутренней поверхностью. Выходные отверстия бункера от ШПСУ, перекрывается штыревым затвором.
Уголь в БСУ загружается плужковыми сбрасывателями. Нарушение требований эксплуатации БСУ создаётся при зависании топлива и образовании сводов, а также воронкообразовании над выходными отверстиями. Это приводит к значительному недоиспользованию ёмкости бункера, к перерыву подачи топлива и нарушению режима работы мельницы и котла. Отложения в БСУ угля, могут, явится очагом его самовозгорания.
Сепаратор
Служит для выделения из пылевоздушной смеси, выносимой из мельницы, крупных частиц угля, которые по течке возврата возвращаются в мельницу. Диаметр сепаратора 3240 мм. На сепараторе установлено 4 взрывных клапана и 2 ремонтных люка.
Циклон
Служит для отделения пыли от воздуха. Скорость пылевоздушной смеси на входе в циклон – около 19 м/ сек. КПД циклона – 90%. На течке из циклона в пылевой бункер установлены последовательно две мигалки ВТИ и наклонная решетка, для задержания посторонних предметов. На входном и выходном патрубках установлены взрывные клапана из листового железа толщиной 0.5 мм со швом посредине.
Краткое описание ШБМ
Для приготовления пыли из угля в установке применена шаровая барабанная мельница (класс тихоходных мельниц). Тип ШБМ 287/470.
Шаровая барабанная мельница ШБМ показана на рис. 1.
Рис. 1. Шаровая барабанная мельница ШБМ:
1 – стальной барабан; 2 – патрубок для горячего воздуха и топлива; 3 – пылевыдающий патрубок; 4 – торцевая стенка; 5 – подшипник; 6 – электродвигатель; 7 – редуктор; 8 – ведущая шестерня; 9 – ведомая шестерня (зубчатый венец); 10 – стальные шары
Мельница представляет собой цилиндрический барабан диаметром 2–4 м при длине 2,6–10 м, выложенный внутри волнистыми броневыми плитами из марганцовистой стали. До 25–35% объема барабана заполнено стальными шарами диаметром 25–60 мм. Размол топлива в ШБМ осуществляется в основном по принципу удара, а также истирания. Частота вращения барабана 0,267–0,384 с»1 (16–23 об/мин). При вращении барабана шары поднимаются на определенную высоту, затем падают и разбивают кусочки угля. Частично пыль в мельнице получается и за счет истирания угля при перекатывании шаров.
Для подсушки или частичной досушки топлива в мельницу подается горячий воздух или газовоздушная смесь с температурой не выше 450 °С. Эти газы служат также для выноса пыли из мельницы. Такая шаровая барабанная мельница называется вентилируемой. Выпускаются также барабанные мельницы с механической выгрузкой мельничного продукта ШБММ.
Положительной особенностью ШБМ является её универсальность. Ц1БМ пригодйы для размола с одновременной сушкой как мягких топлив с повышенной влажностью, так и твердых топлив, например АШ. В ШБМ возможно получать пыль любой тонкости; возможно достижение большой единичной мощности агрегата. В ШБМ отсутствует опасность аварии при попадании в мельницу вместе с углем металлических частей.
