Изготовление фальшборта судна
Оглавление
|
1. Введение |
|
|
2. Характеристика и структура предприятия |
|
|
3. Назначение конструкции и технологический процесс изготовления изделия |
|
|
4. Сварочные материалы |
|
|
5. Оборудование |
|
|
6. Деформация и напряжение |
|
|
7. Дефекты и контроль качества шва |
|
|
8. Нормирование сварочных материалов |
|
|
9. Охрана труда |
|
|
10. Список используемой литературы |
|
1. Введение
Сварочная техника и технология занимает одно из ведущих мест в современном производстве.
Современный технический прогресс в промышленности неразрывно связан с совершенствованием сварочного производства. Сварка, как высокопроизводительный процесс изготовления неразъемных соединений, находит широкое применение при изготовлении металлургического, кузнечно-прессового, химического и энергетического оборудования, различных трубопроводах, в сельскохозяйственном и тракторном машиностроении, в производстве строительных и других конструкций.
Сварка является таким же необходимым технологическим процессом, как обработка металлов резанием, литье, ковка, штамповка. Она часто конкурирует с этими процессами, а в некоторых случаях и вытесняет их.
Развитее сварки началось еще в 1802 году, российский ученый В.В. Петров открыл явление электрического дугового разряда и указал на возможность использования его для расплавки металлов.
В 1882 году другой российский ученый-инженер Н.Н. Бенардос, работая над созданием крупных аккумуляторных батарей, открыл способ электра дуговой сварки металлов неплавящимся угольным электродом. Им был разработан способ дуговой сварки в защитном газе и дуговая резка металлов.
В 1888 году российский инженер Н.Г. Славянов предложил производить сварку плавящимся металлическим электродом. C именем Н.Г. Славянова связано развитие металлургических основ электрической дуговой сварки, создание первого автоматического регулятора длины дуги и первого сварочного генератора.
В 1924-1935 гг. в основном применяли ручную сварку электродами с тонким ионизирующим (меловым) покрытием. В эти годы под руководством академика В.П. Володина были изготовлены первые отечественные котлы и корпуса нескольких судов. С 1935-1939 гг. стали применяться толстопокрытые электроды. Для электродных стержней использовали легированную сталь, что позволило использовать сварку для изготовления промышленного оборудования и строительных конструкций. В процессе развития сварочного производства было разработана технология сварки под флюсом. Сварка под флюсом позволила увеличить производительность процесса в 5-10 раз, обеспечить хорошее качество сварного соединения за счет увеличения мощности сварочной дуги и надежной защиты расплавленного металла от окружающего воздуха, механизировать и усовершенствовать технологию производства сварных конструкций.
С 1948г. Поучили промышленное применение способы дуговой сварки в инертных защитных газах: ручная неплавящимся электродом, механизированная и автоматическая неплавящимся и плавящимся электродом. В 1950-1952 гг. в ЦНИИТмаще при участии МВТУ и ИЭС им. Е.О. Патона была разработана сварка низко углеродистых и низко легированных сталей в среде углекислого газа – процесса высоко производительного и обеспечивающего хорошее качество сварных соединений. Сварка в среде углекислого газа составило около 30% объема всех сварочных работ в нашей стране. Разработкой этого способа сварки руководил доктор наук, профессор К.Ф. Любавский.
В конце пятидесятых годов французскими учеными был разработан новый вид электрической сварки плавлением, получивший название электронно-лучевой сварки. Этот способ сварки применяется и в нашей промышленности. Впервые в открытом космосе была осуществлена автоматическая сварка и резка в 1969г. Космонавтами В. Кубасовым и Г. Шониным. Продолжая эти работы в 1984г., космонавты С. Савицкая и В. Джанибеков провели в открытом космосе ручную сварку, резку и пайку различных металлов.
Более 30 лет функционирует Международный институт сварки (МИС), который периодически собирает ученых, занимающихся вопросами теории и практики сварки, для обсуждения новых достижений в науке и технике, обмена информацией и объединения усилий для реализации сложных научных и технических задач.
2. Характеристика и структура предприятия
Находкинский Рыбный Порт – самый южный порт Российской Федерации. Расположен на территории Свободной Экономической Зоны ”Находки”.
Акватория порта находится в бухте Находка залива Америка, расположенного на юго-западном побережье Японского моря.
Благодаря своему географическому положению и мягкому климату, бухта Находка хорошо защищена от ветров и в зимнее время года не замерзает.
Находкинский Рыбный Порт – единственный порт на территории Свободной Экономической Зоны ”Находка”, предназначенный для переработки охлажденных и замороженных продуктов питания.
Порт имеет богатый опыт работы как с судами отечественного флота, так и с судами государств Азиатско- Тихоокеанского Региона –Японии, Кореи, Австралии, Малайзии, Тайваня, Китая и др.
Виды перерабатываемых портом грузов:
· Рыбные продукции всех видов;
· Прочие продукты питания;
· Хлопок;
· Целлюлоза;
· Бумага;
· Лес;
· Битум;
· Алюминий;
· Чугун;
· Металлы различных сортаментов;
· Легковые и большегрузные автомобили;
· Любые штучные грузы в пакетах и мягких контейнерах;
· Жидкие грузы (за исключением нефтепродуктов).
В настоящее время грузооборот порта способен достигать 1.8 млн. тонн в год различных грузов, вариантами:
· Борт- Вагон;
· Вагон- Борт;
· Борт- Слад (при накоплении вагонной партии);
· Вагон- Слад (при накоплении судовой партии);
· Транспорт- Транспорт и др.
Общая территория порта- 324100 кв.м.
Порт имеет девять причалов общей протяженностью 1276 м.
Один из причалов длиной 54 м используется для нужд порт фота.
Глубина у причала 9-9.5 м.
Глубина прохода канала 9 м.
3. Назначение конструкции и технологический процесс изготовления изделия
Фальшборт является ограждением верхней палубы судна и служит для безопасной работы людей на палубе, а так же для сохранности груза находящегося на верхней палубе.
Технологический процесс изготовления конструкции включает в себя следующие операции:
1. Получение материала, согласно спецификации, на складе металлов, доставку его на участок изготовления.
2. Изготовление, отдельных деталей.
3. Сборку деталей в конструкции.
4. Сдачу конструкции мастеру ОТК.
