Расчет количества оборудования. Расчетное количество оборудования на отдельных операциях определяется в соответствии с заданным тактом потока по формуле:
Количество единиц оборудования на i-м рабочем месте потока можно рассчитать по формуле:
где Ni - сменное производственное задание i-му рабочему месту потока, Nтэ – технико-экономическая норма использования ведущей машины (максимальная мощность ведущего оборудования).
Коэффициент использования оборудования на i-той операции определяется по формуле:
,
где Сiфакт - фактическое число единиц оборудования на i-той операции.
Определение периода конвейера. При организации непрерывно-поточного производства строго должен выдерживаться режим, заключающийся в подаче изделий на рабочие места равными партиями через равные промежутки времени. Это условие выполняется в том случае, если в качестве транспортных средств используются транспортные, рабочие и распределительные конвейеры.
В случае применения распределительного конвейера операции выполняются на стационарных рабочих местах. Изделия снимаются с конвейера и по окончании операции возвращаются на него.
Рабочие места располагаются вдоль конвейера с одной или с двух его сторон. Изделия равномерно размещаются на несущей части конвейера на участках ленты, отмеченных знаками, например цветными флажками, буквами или цифрами.
Минимальный комплект разметочных знаков на линии соответствует наименьшему общему кратному (НОК) числа рабочих мест на всех операциях линии и называется периодом распределительного конвейера (П):
П=НОК[C1,C2,C3,…,Cn]
Например, ct = 1, с2 = 3, с3 = 2, с4 = 1, тогда П = НОК [ 1,3,2,1]=6
Период конвейера используется для адресования изделий на рабочие места. Лента размечается так, чтобы период в общей длине ленты укладывалось целое число раз. Каждый разметочный знак проходит мимо каждого рабочего места через один и тот же интервал времени, равный такту rнп, умноженному на число разметочных знаков в периоде (П), то есть, через:
Тп=rнп·П
После разметки ленты конвейера разметочные знаки закрепляются за рабочими местами. Это производится в соответствии с продолжительностью выполнения каждой операции. Порядок закрепления номеров разметки по приведенному выше примеру показан в таблице 8.
Таблица 8.
Порядок закрепления номеров разметочных знаков за рабочими местами распределительного конвейера
Номер операций
Число рабочих мест на операции
Номер рабочего места
Число закрепленных знаков за рабочим местом
Последовательность закрепляемых знаков за каждым рабочим местом
1
1
1
6
1,2,3,4,5,6
2
3
2
3
4
2
2
2
1,4
2,5
3,6
3
2
5
6
3
3
1,3,5
2,4,6
4
1
7
6
1,2,3,4,5,6
Наиболее удобные периоды 6, 12, 24, 30. При больших периодах рекомендуется вводить двухрядную (дифференцированную) разметку, применяя два комплекта разметочных знаков (например, цифровой и цветовой), каждый из которых действует не для всех операций, а только для определенной их группы.
После расчета периода конвейера, разметки ленты и закрепления разметочных знаков за рабочими местами определяют рабочую и полную длину ленты конвейера.
Расчет длины ленты конвейера.
Общая длина поточной линии или конвейера определяется по формуле:
,
где l - расстояние между центрами 2-х смежных рабочих мест, n – число рабочих мест на линии.
Если рабочие места расположены по обе стороны поточной линии, то:
Расчет скорости движения и пропускной способности конвейера. Скорость движения поточной линии определяется соответственно такту поточной линии:.
Скорость конвейера должна обеспечивать не только заданную ему пропускную способность, но и удобство, и безопасность труда. Диапазон наиболее рациональных скоростей - 0,5-2,5 м/мин (конвейеров с непрерывным движением), 20 - 40 м/мин (ленточных конвейеров пульсирующего действия) и 0,1 - 4 м/мин (конвейеров с непрерывным движением при передаче изделий транспортными партиями).
При отсутствии синхронизации на прямоточной линии на смежных операциях вследствие различной их трудоемкости вырабатывается различное количество продукции. Для обеспечения бесперебойной работы такой поточной линии рассчитываются межоперационные оборотные заделы.
Расчет величины заделов. На поточных линиях создаются заделы следующих видов: технологические, транспортные, резервные (страховые), оборотные.
Величина оборотного задела Zmax определяется по разности производительности смежных операций за период Tn, в течение которого смежные операции находятся в неизменных условиях по производительности (при неизменном числе единиц работающего оборудования):
где Тп - период работы на смежных операциях при неизменном числе единиц работающего оборудования, ч, мин; Ci, Сi+1 - число единиц оборудования, работающих на смежных соответственно i и i+1-й операциях в течение периода времени Тn; Hti, Hti+1 - нормы времени на этих смежных операциях, норма-час.
Величина оборотного задела измеряется в натуральном выражении (тубах, т, шт.), то есть, в соответствующих единицах измерения производительности оборудования.
Технологический задел (Zтех,шт.) соответствует тому числу изделий, которое в каждый данный момент времени находится в процессе обработки на рабочих местах. При поштучной передаче изделий он соответствует числу рабочих мест на линии:
При передаче изделий транспортными партиями (р, шт.):
Транспортный задел (Zтр, шт.) состоит из такого числа изделий, которое в каждый момент времени находится в процессе транспортировки на конвейере. При поштучной передаче изделий:
Zтр=n-1
При передаче изделий транспортными партиями (Р):
Zтр=(n-1)·p
На поточной линии с применением пульсирующего или рабочего конвейера транспортный задел совпадает с технологическим.
Резервный (страховой) задел создается на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах. Этот задел находится в той стадии технологической готовности, которая соответствует данной операции, и должен восполнять недостаток деталей при отклонении от заданного такта на каждой операции. Величина этого задела (Zрез, шт.) устанавливается на основе анализа вероятности отклонения от заданного такта работы на данном рабочем месте (в среднем 4-5% сменного задания) или может быть рассчитана по выражению:
где tрезi- время, на которое создается резервный запас предметов труда на i-ой операции (для оборудования поточной линии, которое может выйти из строя, величина tрезi принимается равной продолжительности цикла их ремонта), мин.
Общая величина задела на поточной линии (Zобщ, шт.) определяется по формуле:
Zобщ=Zтех+Zтр+Zрез+Zmax
В основе организации поточной линии лежит определение такта потока, с помощью которого рассчитывается количество параллельно работающих мест при ручной обработке и единиц однородного оборудования, ритм потока
Мощность поточной линии. Основой расчета поточной линии может быть не такт, а максимально возможная производительность ведущего оборудования потока, которую принято называть «технико-экономической нормой использования ведущей машины». Она определяется за смену:
где Nr - часовая (паспортная) производительность ведущего оборудования (туб, т); 8 - продолжительность смены (ч); Кзн - средний нормативный коэффициент загрузки оборудования по времени (0,8).
Для аппаратов циклического действия (автоклавов, коптильных установок) технико-экономическую норму использования ведущей машины рассчитывают по формуле:
где Е - единовременная загрузка сырьем единицы оборудования; Нс - норма расхода сырья на выпуск готовой продукции; Z - количество оборотов (циклов) оборудования за определенный период времени (смена, сутки).
где tцикла - время одного оборота, включая время на загрузку и выгрузку. Если время на загрузку и выгрузку не учитывается, то:
Оценка экономической эффективности поточного производства.
Высокая эффективность поточного производства позволяет их широкое распространение.
Характерными чертами поточного производства являются:
- широкое применение высокопроизводительного специального оборудования;
- высокий уровень механизации и автоматизации ручных работ и транспортных операций;
- наиболее полное использование оборудования, материалов и прочих средств производства.
При поточной организации производства лучше используются производственные площади, так как оборудование размешается более компактно, сокращаются площади, неэффективно используемые в ходе технологического процесса изготовления продукции.
Эффективность поточных методов выражается в повышении производительности труда, увеличении выпуска продукции, сокращении продолжительности производственного цикла обрабатываемой продукции, снижении использования производственных площадей, меньшем числе межцеховых и цеховых кладовых, экономии материалов, снижении себестоимости продукции и т. д.
К числу основных факторов, влияющих на повышение эффективности поточного производства, относятся следующие:
• применение в потоке передовой технологии и техники и оптимальных режимов работы оборудования приводит к снижению трудоемкости процессов производства;
• ликвидация простоев рабочих из-за переналадок оборудования, неравномерной загрузки, непропорциональности мощностей рабочих мест;
• освобождение рабочих от затрат излишнего и тяжелого физического труда (доставка на рабочие места материалов и полуфабрикатов, а также дальнейшее перемещение предметов труда осуществляются с помощью специальных транспортных средств);
• выполнение одной и той же операции или ее части в течение длительного времени, позволяет рабочим приобретать производственные навыки;
• повышение точности заготовок и материалов, в результате чего сокращается время на обработку и изготовление продукции.
На снижение себестоимости влияют следующие факторы:
• экономное расходование материалов, в результате интенсификации процессов, и увеличение выпуска продукции;
• наиболее полное использование оборудования, зданий и сооружений благодаря целесообразной планировке оборудования, непрерывности и равномерности процессов производства, пропорциональности мощностей и сведения простоев оборудования до минимума;
• благодаря повышению производительности труда и снижению трудоемкости продукции обеспечивается сокращение заработной платы на производство единицы продукции;
• рациональный выбор материалов, установление более экономичных размеров и допусков материалов и припусков на полуфабрикаты, применение наиболее эффективных методов централизованного метода раскроя с учетом максимального использования отходов производства позволяет уменьшить затраты на основные материалы и полуфабрикаты;
• применение техники обоснованных типов и размеров инструментов, оптимальных скоростей, установленных режимов работы оборудования, организации принудительной смены и централизованной заточки позволяет сократить удельные расходы инструментов;
• тщательная разработка технологического процесса, постоянство применения материалов и режимов работы, освоения рабочими технологических процессов, позволяет сократить брак в производстве продукции.
Внедрение поточного производства приводит к значительному сокращению продолжительности производственного цикла, уменьшению заделов и общего объема незавершенного производства.
Вместе с тем, поточному производству характерны и некоторые недостатки, к числу которых относятся: узкая специализация работников, монотонность труда, жесткая регламентация их деятельности. Данные особенности отрицательно сказываются на уровне производительности труда, обуславливают высокую текучесть кадров, понижают заинтересованность рабочих в результатах своего труда. В дальнейшем развитие поточного производства должно быть ориентировано на устранение факторов, снижающих эффективность поточного производства в современных условиях.
Переход предприятий в современных условиях на внедрение я развитие поточного производства влечет за собой рост капитальных вложений. В связи с этим, необходимо определять размер капитальных вложений и их экономический эффект от их осуществления.
Расчет экономического эффекта включает в себя следующие этапы:
1.Выбор и обоснование базового варианта для сравнения с проектным вариантом.
2.Расчет производительности технологического оборудования по вариантам.
3.Определение капитальных вложений по вариантам (базовому и проектируемому): К1 - до внедрения поточного производства (базовый вариант) и К2 - после внедрения (проектный вариант).
В общий объем капитальных вложений по вариантам, как правило, включаются: затраты на технологическое оборудование (Коб), дорогостоящий инструмент и технологическую оснастку Ки; затраты на доставку, монтаж и пусконаладочные работы технологического оборудования и оснастки (Км); затраты на использование производственной площади, занимаемой оборудованием (Кпл); затраты на транспортные расходы по доставке оборудования до места назначения (Ктр); затраты на предотвращение загрязнения окружающей среды (Кср) и на создание определенных условий для рабочих-операторов (Кус).
Кроме того, в состав капитальных вложений по проектируемому варианту (К2) входят: затраты на научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы (Книокр) с учетом фактора времени; убытки от списания недоамортизированной базовой техники (Ксп); затраты на пополнение (уменьшение) оборотных средств (±∆ ОБС).
4 Расчет себестоимости выпускаемой продукции - производимой с помощью оборудования базового варианта (С1) и с помощью поточной линии (С2).
5.Оценка объема выпуска продукции в базовом и проектируемом вариантах.
6.Расчет величины чистого дисконтированного дохода (ЧДД) или интегрального эффекта от внедрения проектного варианта.
7.Оценка индекса доходности (ИД), индекса прибыльности проекта.
8.Расчет внутренней нормы доходности (ВНД), внутренней нормы прибыли, рентабельности.
9.Оценка срока окупаемости реализации данного проекта.
При использовании показателей для сравнения различных инвестиционных проектов (вариантов проекта) они должны быть приведены к сопоставимому виду.
Список используемой литературы:
1. Аврашков Л.Я. Адамчук В.В., Антонова О.В., и др. Экономика предприятия.-М., ЮНИТИ, 2001.
2. Вильям ДЖ. Стивенсон Управление производством. - М., ЗАО «Изд-во БИНОМ», 2000.
3. Грузинов В.П., Грибов В.Д. Экономика предприятия. Учебное пособие.-М.:ИЭП, 2004.
4. Калачева А.П.Организация работы предприятия.-М.:ПРИОР, 2000.- 431с.
5. Сергеев И.В. Экономика предприятия: Учеб. пособие. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Финансы и статистика, 2004. – 304с..
