При нормальной работе КГТ, отсутствии заводского брака и нештатных ситуаций при эксплуатации их долговечность определяется количеством циклов спуска-подъема до потери герметичности. К параметрам режима их работы следует отнести минимальный диаметр барабана Dб или направляющих, на которых происходит изгиб труб, давление технологической жидкости pж в трубе, ее диаметр dтр и толщину стенки dтр, а также максимальную глубину спуска КГТ. Кроме того, на долговечность трубы оказывают влияние условия работы и ее состояние. К ним относятся наличие механических повреждений и коррозия. Однако они носят случайный характер и в данной работе не рассматриваются.
Анализ перечисленных параметров сразу приводит к выводу о сложности их описания, регистрации и анализа. Это объясняется и уникальностью режимов ведения работ на каждой скважине, и многообразием вариантов нагружения КГТ даже при проведении одного подземного ремонта скважины. Кроме того, в чисто техническом плане сложность представляет регистрация условий работы трубы в процессе проведения всего комплекса операций – спуск колонны, выполнение технологических операций и ее подъема. Например, даже такая простая в технологическом отношении операция, как промывка скважины, сопровождается периодической остановкой КГТ, подъемом ее на небольшую величину, повторным спуском и т.д. При этом изменяются давление технологической жидкости, прокачиваемой через трубы, температуры окружающей среды и жидкости и т.д. Существенное влияние на интересующие показатели оказывают также срок и условия хранения трубы до ввода ее в эксплуатацию.
Тем не менее, необходимо прогнозировать срок службы трубы в конкретных условиях и иметь методики расчетов ее долговечности.
Сложность создания подобной теории определяется прежде всего тем, что в настоящее время отсутствуют методики расчета деталей в условиях малоциклического нагружения, материал которых работает за пределом упругости, так как в подобных условиях нагружения не работает ни одна из деталей, применяемых в отраслях гражданского и военного машиностроения.
В зависимости от конкретных условий работы гибкой трубы и режима эксплуатации агрегата опасными сечениями являются места перегибов трубы в зонах пластического деформирования при взаимодействии с барабаном, направляющим устройством и выходе из транспортера на вертикальном участке. Возможен изгиб трубы с образованием пластических деформаций и в транспортере, однако подобные случаи встречаются лишь при работе неопытного оператора.
При деформации трубы в точках, наиболее удаленных от нейтральной линии изгиба, возникают максимальные напряжения. При определенном соотношении наружного диаметра трубы и радиуса ее изгиба напряжения могут превысить предел упругости.
Радиус изгиба, соответствующий переходу материала трубы из упругого состояния в пластическое, определяется по формуле
R = Edтр/2sт,
где Е – модуль упругости материала трубы.
При пределе упругости (для простоты расчетов его принимают равным пределу текучести) 480 МПа минимальные радиусы изгибов будут следующими:
|
Наружный диаметр КГТ, мм ......... |
19,1 |
25,4 |
31,8 |
38,1 |
44,5 |
|
Радиус изгиба (минимальный), м |
3,97 |
5,49 |
6,71 |
8,24 |
9,46 |
|
Наружный диаметр КГТ, мм ......... |
50,8 |
60,3 |
89 |
114 |
|
Радиус изгиба (минимальный), м |
10,98 |
12,81 |
19,2 |
24,6 |
Из описания конструкций агрегатов и их основных узлов, очевидно, следует, что при существующих габаритах установок и реальных размерах деталей и узлов тракта, по которому проходит гибкая труба, радиусы ее изгиба намного меньше приведенных выше, и поэтому, возникновение пластических деформаций неизбежно. С учетом этого и будем рассматривать вопросы прочности гибкой трубы согласно теории пластичности, поскольку напряжения, действующие в опасном сечении, превышают предел пропорциональности.
Процесс работы материала КГТ в течение всего срока службы изделия можно охарактеризовать с помощью графиков, приведенных на рис. 18.
Рис. 18. Диаграммы деформирования материала КГТ в процессе их эксплуатации:
а – видоизменение диаграммы растяжения материала в процессе эксплуатации трубы; 1 – исходная диаграмма; 2 – 4 – диаграммы, соответствующие различным стадиям накопления усталости материалом трубы; 5 – диаграмма, отражающая момент разрушения трубы; sв1 – sв4 – пределы прочности материала трубы, соответствующие различным стадиям; sвmax – предел прочности материала трубы, отражающий момент ее разрушения; Ds – разность между пределами прочности и текучести; sп – предел пропорциональности материала трубы; eф – максимальная величина деформаций, имеющая место при разрушении трубы; б – напряженное состояние материала трубы в зонах пластического деформирования при ее разматывании и наматывании на барабан; в – то же, в опасном сечении в точке подвеса трубы; нормальные напряжения: st – тангенциальные, обусловленные давлением технологической жидкости в трубах, sz – осевые, обусловленные осевой нагрузкой на трубу и внутренним давлением; t – касательные напряжения, возникающие в результате реактивного крутящего момента при работе забойного двигателя
В начале эксплуатации трубы прочностные и деформационные свойства материала соответствуют кривой 1, представляющей по существу диаграмму идеально пластичного материала. При этом напряжения, возникающие при пластическом деформировании трубы в период ее взаимодействия с барабаном, определяются чисто геометрическими параметрами
sи = Edтр/Dб.
Этой деформации соответствуют напряжения sа в точке а, которые можно считать равными пределу текучести материала новой трубы sт0. При действии внутреннего давления технологической жидкости и продольного усилия натяжения трубы в продольных и поперечных сечениях возникают следующие нормальные напряжения:
меридиональные sm = pжDб/4dтр;
тангенциальные st = pжDб/2dтр;
продольные sп = Pпр/Fтр;
радиальные sr = –pж,
где Fтр – площадь поперечного сечения трубы; Рпр – усилие, растягивающее трубу.
Величиной последних можно пренебречь, так как они на порядок меньше других напряжений. Таким образом, напряженное состояние труб будем считать плоским.
Указанные напряжения действуют на главных площадках, совпадающих с продольным и поперечным сечениями трубы, так как касательные напряжения здесь отсутствуют.
Для расчетов на прочность при сложном напряженном состоянии трубы, изготовленной из пластичного материала, наилучшим образом подходит энергетическая теория Хубера–Мизеса. Сущность этой теории заключается в том, что в качестве критерия прочности материала, находящегося в сложном напряженном состоянии, может быть принята величина накопленной удельной энергии деформации изменения формы. В технической литературе эта теория иногда называется четвертой. Эквивалентные напряжения sэкв в данном случае определяются, исходя из величин главных напряжений s1, s2, s3, следующим образом:
sэкв = {0,5[(s1 – s2)2 + (s2 – s3)2 + (s3 – s1)2]}1/2.
Эту теорию для прочностных расчетов в основном используют специалисты американских и канадских фирм, производящих гибкие трубы.
С учетом положений теории пластичности определим величину эквивалентных напряжений, используя эту теорию как наиболее удобную для описания процессов образования пластических деформаций,
sэкв = 2–1/2[(s1 – s2)2 + (s2 – s3)2 + (s3 – s1)2]1/2.
Здесь
s1 = sи + st + sп = Edтр/Dб + pжDб/2dтр + Pпр/Fтр;
s2 = sm = pжDб/4dтр;
s3 = 0.
При этом абсолютный запас прочности, выраженный в напряжениях, а не в коэффициенте запаса прочности по ее пределу, может быть определен как
Ds1 = sв1 – sэкв.
Процесс образования трещин в материалах трубы начинается в том случае, если Ds приближается к нулю.
Для гибкой трубы в начальный период эксплуатации значение Ds1 достаточно велико, и действие внутреннего давления технологической жидкости не приводит к образованию трещин.
По мере эксплуатации гибкой трубы она подвергается циклическим нагружениям и происходит наклеп на межкристаллическом уровне. При этом увеличиваются твердость и соответственно прочностные показатели. В процессе накопления наклепа пластические свойства материала ухудшаются, протяженность площадки текучести сокращается, а значение вторичного модуля упругости увеличивается. Этот процесс хорошо отражается на графике функции, положение которого изменяется от горизонтального к наклонному. На рис. 18 приведено семейство линий (1 – 5), соответствующих разным стадиям нагружения гибкой трубы и соответственно разным степеням эффекта наклепа.
Процесс упрочнения материала сопровождается перемещением точки а по вертикали, абсцисса которой eф соответствует величине деформаций при изгибе трубы во время наматывания ее на барабан. При этом величина Dsi = sвi – sэкв все время уменьшается. Это обусловлено тем, что в процессе охрупчивания sвi растет медленнее, чем sт. В конце концов наступает момент, когда нормальные напряжения, возникающие при пластическом деформировании трубы с образованием деформаций eф, становятся равными или близкими к пределу прочности sвi. При этом наличие даже незначительного давления в трубах приводит к образованию микротрещин, которые постепенно распространяются в глубь стенки трубы. Эти трещины, по нашему мнению, должны располагаться в ее поперечной плоскости, совпадающей с площадками, на которых действуют максимальные главные напряжения.
Из сказанного следует, что недопустимо использовать плашки транспортеров с насечкой, поскольку последняя провоцирует образование микротрещин на поверхности гибкой трубы.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14
