Принципы организации многостаночного обслуживания на промышленном предприятии
БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАТИКИ И РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ
Кафедра менеджмента
РЕФЕРАТ
на тему:
«Принципы организации многостаночного обслуживания на промышленном предприятии»
МИНСК, 2008
Многостаночным (многоагрегатным) обслуживанием называется обслуживание одним или группой рабочих нескольких станков (агрегатов), при котором машино-автоматическое время работы одного станка используется для выполнения ручных (требующих присутствия рабочего) элементов операции, а также всех или части функций обслуживания рабочего места, на других станках (агрегатах).
Техническими предпосылками развития многостаночного обслуживания являются повышение уровня автоматизации используемого оборудования, улучшение системы управления оборудованием и конструкции технологической оснастки, в результате которых, уменьшается доля ручного труда по обслуживанию оборудования и увеличивается доля автоматической его работы.
Организационными предпосылками введения многостаночного обслуживания является:
- рациональная планировка оборудования на рабочем месте, обеспечивающая удобство его обслуживания;
- кратчайшие маршруты перехода от станка к станку;
- реализация наиболее эффективной системы обслуживания рабочих мест;
- изменение форм разделения и кооперации труда таким образом, чтобы большинство функций (наладка, подналадка станков, передача деталей, заточка инструментов и др.) выполнялись вспомогательными рабочими.
Экономическая целесообразность многостаночного обслуживания заключается в возможности обеспечения полной занятости рабочих-станочников и обслуживаемого ими оборудования.
Формы многостаночного обслуживания организация труда рабочих-многостаночников зависит от имеющегося оборудования и организации производства. С точки зрения технологической однородности оборудования различают обслуживание: станков-дублеров, то есть однотипных станков на которых выполняются одинаковые операции; однотипного оборудования, на котором выполняются разные операции; технологически разнородного оборудования, если в состав входят различные станки.
По соотношению длительности операций, выполняемых многостаночным комплексом, различают варианты, когда операции на всех станках равны по времени; когда длительность их неравная, но кратная; когда длительность операций не равна и не кратна.
Система обслуживания оборудования в условиях многостаночной работы может быть: циклической, нециклической и комбинированной.
Циклическое (маршрутное) обслуживание предполагает регламентированный, повторяемый в каждом цикле, обход станков по заранее определенному маршруту.
Нециклическое (сторожевое) обслуживание имеет место при обслуживании группы разнотипного оборудования, на котором выполняются операции разной длительности. В этом случае рабочий-многостаночник наблюдает за работой всех станков и подходит к тому, который требует обслуживания.
Комбинированное обслуживание представляет собой сочетание маршрутного и сторожевого видов обслуживания. Оно целесообразно для обслуживания группы станков выполняющих одноподходные операции с большой длительностью технологического цикла, и несколько станков, выполняющих относительно короткие многоподходные операции. При этом обслуживание станков с большой длительностью операций осуществляется по маршрутному способу, а остальных станков – по мере потребности.
Возможные варианты многостаночного обслуживания графически представлены на рис. 1.
При обслуживании группы станков-дублеров (рис. 1а) или группы станков, на которых выполняются операции равной продолжительности (рис. 1б) рабочий и оборудование полностью загружен выполнением работы и не имеет простоев. В случае обслуживания станков, имеющих не равную, но кратную длительность операции (см. рис. 1в), может иметь место простои у рабочего. Для групп технологически разнородного оборудования, выполняющих операции неравной и некратной длительности (рис. 1г), возможны простои как рабочих, так и станков. При обслуживании станков с многоподходными операциями (рис. 1д) также возможны простои рабочего и оборудования.
Построение вышеприведенных графиков различных вариантов многостаночного обслуживания базируется на следующих расчетных основаниях.
Оперативное время выполнения операции (Топ) представляет собой сумму свободного машинного времени и времени занятости рабочего:
Топ = Тмс + Тз
Номер станка
Топ
Тмс
Тз
Тц
1
6
4
2
6
2
6
4
2
6
3
6
4
2
6
Номер станка
Топ
Тмс
Тз
Тц
1
7
5
2
7
2
7
6
1
7
3
7
3
4
7
Номер станка
Топ
Тмс
Тз
Тц
Тпр
1
6
4
2
6
-
2
3
2
1
6
2
Номер станка
Топ
Тмс
Тз
Тц
Тпр
Тпс
1
8
6
2
8
-
-
2
6
3
3
8
3
2
Номер
станка
Топ
Тмс
Тз
Тц
Тпр
Тпс
1
7
4
3
9
-
2
2
4
2
2
9
2
1
Рис. 1. Варианты графиков многостаночного обслуживания
Тз - время занятости рабочего;
Тмс – время машинно-автоматической работы станка;
Тпр - свободное время (простой) рабочего;
Тпс - простой станка
Т - цикл многостаночного обслуживания
Т- оперативное время
Время автоматической работы станка (Тмс), не перекрываемое временем занятости рабочего при работе на данном станке, называется машинно-свободным временем и определяется по формуле
Тмс = То - Тзп
или
Тмс = То - (Тмр + Тан + Тпер),
где То – основное (технологическое) время;
Тмр – машинно-ручная работа;
Тзп – время занятости рабочего, перекрываемое машинным временем работы на данном станке.
Время занятости рабочего обслуживанием одного станка (Тз) складывается из следующих элементов:
Тз = Тв.н + Тв.п. + Тан + Тпер,
где Тв.н.– вспомогательное не перекрываемое время;
Тв.п. – вспомогательное перекрываемое время;
Тан – время активного наблюдения за работой станка;
Тпер – время на переход от станка к станку.
Общее время занятости рабочего при обслуживании группы станков (Тзрм) будет равно сумме времени занятости рабочего по каждому из обслуживаемых станков:
Тзрм = Тз
где n – число обслуживаемых станков.
Основное условие эффективной организации многостаночного рабочего места можно выразить следующим соотношением:
Тмс Тз
В случае если Тмс Тзрм у рабочего возникает свободное время, при
Тмс Тзрм образуются простои оборудования.
Таким образом, число станков, включаемых в многостаночное рабочее место не должно превышать определенного предела, с тем, чтобы по возможности не допустить как простоев рабочего, так и простоев оборудования.
Количество станков, объединенных в группу для многостаночного обслуживания, определяется следующим образом:
- для станков-дублеров и станков с равной длительностью операций:
n = + 1
- для станков с различной длительностью выполняемых операций:
n = + 1
где Кд - коэффициент, учитывающий возможные отклонения от нормального хода технологического процесса и необходимость микропауз в работе многостаночника. В таблице 1 приведены значения этого коэффициента.
Таблица 1
Значения коэффициента Кд
Тип производства
Оборудование
универсальное
специализированное
Массовое
0,85
0,9
Серийное
0,7
0,8
Единичное
0,65
0,75
Для правильной организации многостаночного обслуживания важное значение имеет цикл многостаночного обслуживания (Тц) - период времени, в течение которого рабочий регулярно выполняет весь комплекс работ по обслуживанию закрепленных за ним станков. Его величина рассчитывается следующим образом:
при обслуживании станков-дублеров:
Тц = Тмс + Тз.
Если у рабочего внутри цикла нет свободного времени, то время цикла будет равно сумме занятости по обслуживанию всех станков:
Тц = Тз.
Такой случай характерен при обслуживании станков-дублеров (рис. 1а) и для станков, на которых выполняются операции равной длительности (рис. 1б).
В случае, когда общая занятость рабочего по обслуживанию всех станков меньше суммы машинно-свободного и занятости по обслуживанию одного станка, т.е.
Тз< Тмс + Тз,
то в каждом цикле у рабочего возникают простои (Тпр). Их величина равна:
Тпр = Тц – Тзрм,
При этом продолжительность цикла составит:
Тц = Тзрм + Тпр
Такая ситуация возникает при циклическом обслуживании станков, имеющих не равную, но кратную длительность операций (рис. 1в).
В случае совпадения перерывов в работе станков и неуспеваемости рабочего их обслужить, возникают простои оборудования, т.е.
Тмс < Тзрм (n – 1)
Величину простоев каждого станка Тпс можно определить по формуле
Тпс = Тц – (Тмс + Тз) или Тпс = Тц – Топ
При этом время цикла составит:
Тц = Тмс + Тз + Тпс
Такая ситуация возникает при циклическом обслуживании станков, на которых выполняются операции с неравной и некратной длительностью (рис. 1г).
В случае совмещения станков с многоподходными операциями (рис. 1д), для которого характерно наличие простоев у станков и свободного времени у рабочего, цикл многостаночного обслуживания в этом случае определяют по наибольшей величине оперативного времени у одного из обслуживаемых станков.
Тц = Топ.б + Тпс = (Тмс.б + Тз.б + Тпс)
где Топ.б – наибольшее оперативное время у одного из обслуживаемых станков;
Тмс.б – наибольшее машинно-свободное время одного из станков;
Тз.б – наибольшая занятость обслуживанием одного из станков.
Соответственно время простоя каждого станка составит:
Тпс = Тц - (Тмс + Тз).
Время простоя рабочего определяется по формуле
Тпр = Тц - Тз
Важным элементом эффективной организации многостаночного обслуживания является рациональная планировка, обеспечивающая кратчайший маршрут перемещения рабочего от станка к станку, хороший обзор всей группы оборудования. Размещение оборудования осуществляется в каждом конкретном случае в зависимости от особенностей оборудования и формы его обслуживания. На рис. 2 представлены типовые планировки рабочих мест и их применимость при многостаночном обслуживании.
Критерием выбора той или иной планировки являются затраты времени на подходы рабочего к станкам (Тпер). При кольцевом расположении оборудования и циклическом обслуживании:
Тпер = nс х 0,015 мин,
где lс – среднее расстояние между станками, м;
n – число обслуживаемых станков;
0,015 мин – норматив времени на 1 метр перехода рабочего от станка к станку.
При линейном расположении оборудования и циклическом обслуживании:
Тпер = 2c(n – 1) х 0,015 мин.
При нециклическом обслуживании среднее время перехода от станка к станку может определяться по эмпирической зависимости:
Тпер = c [ 1 + 0,333 ( n - 2)] х 0,015 мин.
Рис. 2. Варианты планировки рабочих мест при многостаночном обслуживании
ЛИТЕРАТУРА
1. Научная организация труда на машиностроительных предприятиях. - М.: Машиностроение, 2002.
2. Научная организация и нормирование труда в машиностроении. - М.: Машиностроение, 2004.
3. Нормирование труда в промышленности. - М.: Экономика, 1999.
4. Нормирование труда /Под ред. Генкина Б.М. - М.: Экономика, 2001.
