Проектирование гальванического участка авторемонтного предприятия

3. Монтаж деталей на подвеску, что облегчает затеску деталей ванну и обеспечивает выдерживания более точного расстояния между анодами и деталями, что необходимо для более равного отложения хрома.

4. Электролитическое обеспечение в электролите следующего состава и режима: едкий натр NaOH 100 гр., жидкое стекло Na2SiO3 2-3 гр., плотность тока 5 A/дм2., температура ванны – 800.

Деталь служит катодом, а анодом железная пластина. Водород, интенсивно выделяющийся на детали при похождении тока, облегчает отрыв частиц масла с поверхности детали.

5. Промывка в горячей воде.

6. Декапирование для удаления тончайшей пленки окислов, возникающей от действия кислорода воздуха с целью выявления структуры метала.

Декапирование проводится путем травления в 5-прпоцентном растворе H2SO4 или в ванне состава: CrO3 100 г/л., H2SO4 г/л, DK=5 A/дм2, температура комнатная, время t – 1 минута.

7. промывка в холодной проточной воде

Для ответственных деталей сложной конфигурации после декапирования производится протирка венской известью с последующей промывкой в холодной воде.

Венская известь представляет собой смесь из окиси кальция и магния без прими из окиси кремния. Для обезжиривания, известь разводят водой до кашеобразного состояния и добавляют до 1,5 % едкого натрия или до 3% соды.

8. Хромирование до требуемого размера с учетом припуска на шлифование.

9. Промывка деталей  в дистиллированной воде для сбора электролита.

10. Промывка деталей в проточной воде.

11. Демонтаж детали с подвески, снятие изоляции.

12. Сушка детали в осушительном шкафу или в подогретых опилках.

13. Контроль качества осадки: проверяют количество непокрытых мест, осталивание, раковин, наростов и пр.

При неудовлетворительном качестве покрытия удалить хром можно электролитическим путем, поместив деталь на аноде в ванну с электролитом из 10-15 процентного раствора едкого натрия.

Катодом является железная пластина. Температура раствора 40-500 С, плотность тока 5-10 А/дм2, продолжительность  выдержки 15-30 минут.

Технологический процесс железнения:

1.     очистка деталей от грязи и масла,

2.     механическая обработка – шлифование,

3.     зачистка поверхности деталей наждачной шкуркой,

4.     сборка деталей на подвески,

5.     изоляция мест не подлежащих железнению,

6.     обезжиривание венской известью,

7.     промывка в проточной холодной воде,

8.     изоляция мест не подлежащих железнению при небольшой его длительности, можно производить листовым целлулоидом (кинопленной), цапон-лаком или пластикатом, если длительность железннения не превышает 2-3 часа. Более надежным изоляционным материалом является хлорвиниловые пластикаты и эмали. Время выдерживания этих материалов в ванне.

9.     Анодная обработка в 30-процентном растворе серной кислоты. Анодная обработка оказывает большое влияние на прочность сцепления покрытия с основным металлом и производится с целью:

а) удаление с поверхности тончайшей пленки окислов,

б) протравливание поверхностного слоя для проявления кристаллической структуры металла,

в) пассивирование поверхности, т.е. нанесение тончайшей пассивной пленки, защищающей поверхность, подлежащую покрытию от непосредственного соприкосновения с электролитом.

Анодную обработку рекомендуется вести в электролите состава: 30-процентном H2SO4, FeSO4*7H2O 10-25 гр/л., плотность электролита 1,23.

Деталь завешивается на анод и обрабатывается в электролите при плотности тока 10-70 A/дм2 (в зависимости от материала детали) и комнатной температуры. Катодом при этом служат пластины свинца или нержавеющей стали.

10.  промывка деталей холодной водой. Детали весом 3-5 кг и более рекомендуется промывать горячей водой при 80-900 С. Целью промывки является удаление остатков кислоты из всех углублений и полостей деталей при длительности прогрева от 10 сек. до 5 мин.

11.  завешивание деталей в ванну железнение и выдержка детали в ванне без включения тока в течение 30 секунд для разрушения пассивной пленки. Для деталей, подвергающихся промывки горячей водой, операция выдержки без тока не проводится.

12.  железнение деталей.

Для уменьшения загрязнения электролита шлаком помещать аноды в чехлы из кислотной стеклянной ткани.

Размещение  деталей в Ване должно обеспечивать достаточное расстояние между ними во избежание экранирования друг друга.

Верхние конца деталей должны быть ниже уровня электролита на 5-10 см, а нижние не ближе 10-15 см от дна ванны. Для получения высококачественных осадков электролит необходимо подвергать филотрации. При работе ванны в одну смену и средних режимах процессах периодичность равна 5-7 дней.

13.  послежелезнения проводится промывка деталей горячей водой при 80-900 С.

14. нейтрализация в 10-процентном растворе каустической соды при 80-900 С и выдержке 30 минут.

15.  промывка горячей водой.

16.  демонтаж деталей с подвеской и удаление изоляции.

17.  контроль качества покрытия.

18.  механическая обработка – шлифование деталей под требуемый размер алундовым или электрокарборундовым камнем СМ2-СМ1 зернистость 46-60 мкм, при обильном охлаждении. Покрытие должно быть гладким, без большого количества бугров, дентридов, разрывов, шелушения и других видов дефектов.


3.2  Расчет количества и состава работающих


Для расчета количества работающих выбираем ранее рассчитанную трудоемкость на объекте проектирования и нормативный годовой фонд времени работающего

Nраб=T/Фр.в.,

где Nраб – число работающих, Т – расчетная трудоемкость на объекте проектирования, Фр.в. – нормативный фонд времени работающего.

Принимаем:

Т = 6216 чел.час.

Фр.в. = 1840 ч.           [1c. 268]

Nраб =6216/1840=3 чел.

Количество работающих

3.3 Определение количества технологического и подъемного оборудования.


Число ванн для гальванического покрытия рассчитывается по формуле:

Х = (Т/Фд.о.)Кu,

где Кu – коэффициент использования ванны, для износостойкого хромирования.

Принимаем: Кu  = 0,80           [1c. 259], для других видов покрытий.

Принимаем: Кu  = 0,85 [1с. 259]

Фд.о. – действительный фонд работы оборудования.

Принимаем: Фд.о. = 2030 ч.            [1c. 269]

Т – годовая трудоемкость работы робота.

Трудоемкость по каждому виду работ принимаем исходя из процентного соотношения работ. Хромирование – 12%, железнение – 31%, цинкование – 41%, меднение - 8%, никерование – 8%, исходя из этого принимаем трудоемкость:

- хромирование   Т=745,92 чел. час,

- железнение                 Т=1926,96 чел. час,

- цинкование                 Т=2548,56 чел. час,

- меднение           Т=497,28 чел. час,

- никелирование  Т=497,28 чел. час.

Исходя из этих данных количество ванн для:

хромирование     х=(745,92/2030)*0,80=0,3=1

железнение          х=(1926,96/2030)*0,85=0,8=1

меднение             х=(2548,56/2030)*0,85=1,06=1

никерование        х=(497,28/2030)*0,85=1

цинкование         х=(497,28/2030)*0,85=1

Количество ванн для цинкования принимаем в количестве 2 штук, исходя из того, что процесс цинкования идет со скоростью 20 мкм за 10 минут [2c. 88].

3.4  Расчет производственной площади объекта проектирования

Таблица 1

Наименование

Тип или модель

Количество

Размер в плане (мм)

Общая площадь (м2)

Выпрямительное устройство

ВСМР-20000-6

8

682х682х682

сила тока 1000/2000

3,72

Ванна для железнения

Нест

1

1500х600х1000

0,9

Ванна с теплой водой для промывки деталей после всех процессов, кроме хромирования

Нест

2

1640х600х1000

1,968

Ванна для цинкования

Нест

2

1500х600х1000

1,8

Ванна с холодной водой для промывки деталей после всех процессов, кроме хромирования

Нест

2

1640х600х1000

1,968

Стеллаж для деталей

Нест

3

1100х600х100

1,98

Ванна для нейтрализации

Нест

1

1500х600х1000

0,9

Стол для навешивания деталей

Нест

1

682Х682Х1200

0,465

Ванна для анодного травления

Нест

1

1230х600х1000

0,738

Стол для вневанного железнения

Нест

1

2730х682х1200

1,861

Ванна для улавливания электролита

Нест

1

682х682х1000

0,46

Ванна для никелирования

Нест

1

1500х600х1000

0,9

Ванна для кислотного меднения

Нест

1

1500х600х1000

0,9

Ванна с холодной водой для промывки деталей в процессе хромирования

Нест

1

820х410х1000

0,336

Ванна с теплой водой для промывки деталей в процессе хромирования

Нест

1

820х410х1000

0,336

Бак для отстоя электролита

Нест

1

1320х410х1000

0,50

Кислотный насос

 

2

955х682х600

1,3

Конторский стол

 

1

820х545х1200

0,44

Раковина

 

1

682х275х1000

0,187

Ванна для снятия старого хромового покрытия

Нест

1

1500х600х1000

0,9

Ванна для хромирования

Нест

1

1500х600х1000

0,9

Кран балка

ГОСТ

5890-67

1

Грузоподъемность 2 тонны

 

Итого:

23,459

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7



Реклама
В соцсетях
рефераты скачать рефераты скачать рефераты скачать рефераты скачать рефераты скачать рефераты скачать рефераты скачать