Проектирование гальванического участка авторемонтного предприятия

Хромирование

60-64

Плазменное напыление

52-64

Учитывая степень износа и преимущество хромирования: необходимая твердость, возможность одновременного наращивания полного комплекта деталей.

Согласно этому из перечисленных способов восстановления выбираем хромирование. На основании критерия долговечности и технико-экономической эффективности выбираем способ восстановления и заносим в таблицу 7.

Таблица 7

Номер дефекта

Позиция на рисунке

Возможный дефект

Контрольный инструмент

Размер в мм

Износ в мм

Способ восстановления детали

Кg

Кэ

Выбранный способ восстановления детали

Номинальный диаметр

Для ремонта диаметр

Износ шейки вала под подшипник

Микрометр, штанген-циркуль

-0,003

-0,028

59,97

0,05

железнение

хромирование

1,15

1,20

0,63

0,85

хромирование

5.5. Обоснование схемы движения детали по цехам и участкам

При дефектации детали, контролер дефектов в зависимости от сочетания дефектов назначает технологический маршрут, представляющий собой последовательность операций по устранению определенного комплекса дефектов. При устранении дефектов принимаем технологию по следующей схеме:

1) предварительная механическая обработка,

2) наращивание поверхностей,

3) механическая обработка под номинальный размер.

Предварительная механическая обработка применяется для придания поверхности правильной геометрической формы и требуемой шероховатости, что особенно важно для нанесения гальванического покрытия. Учитывая, что твердость поверхности детали HRC 60-65 в качестве предварительной и окончательной обработки применяем чистовое шлифование, шероховатость Rа 1,6 мм.

Назначаем план технологического процесса устранения дефектов и представляем его в виде таблицы 8.

Таблица 8

Номер дефекта

Позиция на рисунке

Размеры в мм

Износ в мм

Выбранный способ восстановления

Наименование операции

Краткое содержание операции

Номи-нальный

Ремонтный

60,023

59,97

0,05

хромирование

1. Шлифовальная

2. Гальваническая

3. Шлифовальная

1. Шлифовать до диаметра 59,78 h9

Rа 1,6 мм

2. Нарастить до Ø 60,3 h14

3. Шлифовать

до Ø 60-0,023 Rа 1,6 мм

Принимаем припуск на предварительное шлифование для поверхности 0,15 мм на сторону. Определить толщину наносимого слоя материала для цилиндрических деталей по формуле:

Асл = (Рн – Рu)/2 + Z

где Асл – толщина наносимого слоя, мм,

Рн – номинальный размер детали, мм,

Рu – размер изношенной детали (размер после предварительной механической обработки),

Z – припуск на последующую механическую обработку.

Принимаем для хромирования:

Z = 0,15

Асл = (60,023 – 59,78)/2 + 0,15 = 0,27 мм

Определяем диаметр детали после нанесения покрытия и наплавки по формуле:

Дi = Дн + 2Асл

где Дi – диаметр детали при устранении i-того дефекта, мм

Дн – номинальный диаметр, мм

Дi = 59,78 + 2 х 0,27 = 60,32 мм

принимаем предельные отклонения от размеров на промежуточных операциях:

- шлифовальная h9,

- гальваническая h14.

Определяем технологический маршрут восстановления детали, дефекта № 1. Последовательность и номера операций заносим в таблицу 9.

Таблица 9

Номер операции

Наименование операции

Номер перехода

Краткое содержание перехода

005

шлифовальная

Шлифовать поверхность

до Ø 59,78 h9 Rа 1,6 мм

010

гальваническая

Нарастить слой железа

до Ø 60,3 h14

015

шлифовальная

Шлифовать поверхность

до Ø 60,023

Схема движения детали по цехам и участкам представлена на рисунке 1.

Склад деталей, ожидающих ремонта

Слесарно-механический участок

Гальванический цех

Слесарно-механический участок

Комплекто-вочный участок

Рисунок 1

5.6 Выбор установочных баз

В качестве базовых поверхностей при механической обработке используем существующие базы (установочные базы завода-изготовителя) центровые отверстия, которые при необходимости подвергаем исправлению.

005, 015 шлифовальная

Обработку проводим в центрах с одной установки с использованием рифленого и вращающегося центра.