- рассмотреть технологический процесс;
- рассмотреть вопросы по технике безопасности.
1. ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА АРП
В состав ремонтного предприятия входят основное и вспомогательное производства, складское хозяйство, транспорт, лаборатории, заводоуправление.
Основное производство включает цехи и производственные участки, непосредственно занятые выполнением технологического процесса ремонта и выпуском готовой продукции.
Вспомогательное производство включает инструментальное хозяйство и отдел главного механика (ОГМ). В его функции входят обслуживание и ремонт оборудования, зданий, сооружений и инженерных сетей, изготовление, ремонт и заточка инструментов, изготовление приспособлений и другие работы.
Складское хозяйство включает склады ремонтного фонда, готовой продукции, запасных частей, материалов, химикатов, метала, лакокрасочных, горюче-смазочных материалов, сжатых газов, утиля и других складов в зависимости от специализации предприятия.
Транспорт ремонтного предприятия разделяется на внешний и внутризаводской. Для организаций и осуществления внешних перевозок в составе заводоуправления образуется транспортный отдел. Внутризаводской транспорт включает участок хранения и ремонта, а также зарядки аккумуляторов электротранспорта.
Лаборатории ремонтного предприятия: центральное, измерительное, надежности. Центральная лаборатория включает отделения: химическое, металлографическое, фотографическое.
Заводоуправление включает должности лиц и отделы, состав и функции которых зависят от специализации и размеров предприятия.
Основное и вспомогательное производства могут быть организованы по бесцеховой и цеховой структурам. Производственные участки возглавляют мастера. При бесцеховой структуре мастера участков основного производства непосредственно подчинены главному инженеру, вспомогательного производства – главному механику. Бесцеховая структура рекомендуется для ремонтных предприятий с числом рабочих до 500 человек. При цеховой структуре производственные участки объединены в цехи, а мастера участков подчинены начальникам цехов. Как правило, в цехе должно работать не менее 125 человек.
Для ремонтных предприятий с цеховой структурой характерен следующий состав основного производства.
Разборочно-моечный цех включает участки наружной мойки и приемки, разборочно-моечный, дефектования деталей и входного контроля, а на крупных ремонтных предприятиях – централизованного приготовления и очистки растворов.
Сборочный цех включает участок комплектования деталей и другие участки в зависимости от типов предприятия:
на предприятиях по ремонту двигателей – участки восстановления базовых и основных деталей, сборки двигателей, испытания, доукомплектования и доводки двигателей, ремонта приборов питания, ремонт электрооборудования, окраски деталей;
на предприятиях по ремонту прочих агрегатов – восстановление базовых и основных деталей агрегатов, сборки агрегатов, ремонт приборов, пневмо- и гидросистем, окраски агрегатов и узлов;
на предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей и автобусов – участки ремонта рам, ремонта электрооборудования, сборки автомобилей (автобусов), регулировки и испытания автомобилей (автобусов), шиномонтажный, аккумуляторный, при ремонте автобусов – ремонт приборов пневмо- и гидросистем. Если последние предприятия не получают отремонтированные агрегаты по кооперации, то в состав сборочного цеха включают участки сборки и ремонта двигателей, испытания и доукомплектования двигателей, ремонта приборов питания, сборки и ремонта агрегатов.
Цех ремонта кузовов (кабин и оперения) создается на предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей (автобусов) и включает участки: обойный, окрасочный, деревообрабатывающий, ремонт и сборки платформ (при небольшой программе последние два участка могут быть объединены в один деревообрабатывающий участок), а также участок ремонта кабин и оперения (при ремонте грузовых автомобилей) и участки ремонта кузовов жестяницко – заготовительный, арматурный сборки кузовов (при ремонте автобусов и легковых автомобилей).
Цех восстановления и изготовления деталей имеет участки: слесарно – механический, сварочно – наплавочный, полимерный, гальвонический, кузнечный (кузнечно – рессорный), медницкий (медницко – радиаторный), термический (при небольшой программе последние три участка могут быть объединены в тепловой участок).
Вспомогательное производство включает инструментальное хозяйство и отдел главного механика (ОГМ) с участниками ремонтно-механическим, электроремонтным (при небольшой программе они объединяются в единый ремонтно-механический участок) и ремонтно-строительным.
УЧАСТОК ВОССТАНОВЛЕНИЯ ОСНОВНЫХ И БАЗОВЫХ ДЕТАЛЕЙ
Проведём процентное соотношение трудоёмкости по видам работ участка восстановления основных и базовых деталей:
Работы по блоку и головке цилиндров:
слесарные…………………………………………….11,92
сверлильные……………………………………….…6,34
Прессовые работы………………………………………...2,03
Гидравлическое испытание………………………………4,06
Расточные работы………………………………………....14,21
Хонинговальные работы………………………………….7,61
Работы по коленчатому валу:
слесарные…………………………………………….14,23
шлифовальные……………………………………….21,08
токарные……………………………………………...7,20
полировальные……………………………………….6,59
шлифовальные работы по распределительному валу…..10,40
Блоки цилиндров и картеры сцепления поступают на участок после выполнения сварочно-наплавочных работ по однорельсовому пути, оборудованному электроталями с автоматическим адресованием грузов. Блок цилиндров обрабатывают с тонкой последовательностью основных технологических операций: расточка посадочных отверстий под гильзы, перепрессовка втулок распределительного вала, одновременная расточка поясков под гильзы всех цилиндров блока, развёртывание отверстий под толкатели, одновременная расточка постелей подшипников и втулок распределительного вала, наружная мойка и промывка масленых каналов, запрессовка гильз, гидроиспытание, сборка блока цилиндров с картером сцепления и последующая расточка отверстия в картере сцепления, центрирующего оси двигателя и коробки передач.
Восстановленный блок цилиндров в сборе с картером сцепления по рольгангу поступает на участок сборки силовых агрегатов. Межпостовая транспортировка блоков цилиндров осуществляется в основном по рольгангам и в отдельных случаях при помощи кранов с электрическими талями грузоподъёмностью 0,25т.
Межпостовая транспортировка картеров сцепления, головок цилиндров и моховиков осуществляется в основном по рольгангам. Межпостовая транспортировка распределительных валов производится на передвижных стеллажах-тележках.
Коленчатые валы, поступают на участок непосредственно после дефектации на подвесном конвейере с автоматическим адресованием грузов. Коленчатые валы с износом шеек в пределах ремонтных размеров после наплавки и восстановления центровых фасок поступает на станочную обработку (шлифование шеек, суперфиниширование и полирование), после которой производится промывка валов и их масляных каналов.
Коленчатые валы, требующие наплавки шеек, после восстановления центровых фасок поступают на участок наплавки. После наплавки шеек производится предварительное их шлифование, зенкование отверстии масленых каналов и упрочнение галтелей шеек роликовой обкаткой. В дальнейшем коленчатые валы восстанавливают перешлифовкой под ремонтные размеры. Межпостовая транспортировка коленчатых валов в основном производится кран-балками с электрическими татями грузоподъёмностью 0,25т.
Линии ремонта блоков и головок цилиндров имеют П- образную конфигурацию, а коленчатых валов - Г-образную. Конфигурация линии обусловливаются общей компоновкой участка, когда линии, предназначенные для восстановления деталей, имеют направление, перпендикулярное к линиям, предназначенным для сборки силовых агрегатов. Такое расположение линий обеспечивает лучшие условия подачи деталей на соответствующие сборочные рабочие места, а также улучшает общую транспортную схему предприятия.
СХЕМА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
2. ТЕХНИКО- ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ
ПРОЕКТА
2.1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ УЧАСТКА
2.1.1 ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ
Годовая программа N=3000 единиц.
Нормативная трудоемкость tэ=360 чел.час.
Коэффициенты корректировки :
К1=1
К2=1
К3=1,05
К4=0,97
К5=0,56
2.1.2. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ
Годовой объём работ – это суммарная трудоёмкость выполнения годовой производственной программы. Годовые объёмы работ предприятия (Тг) и производственных участков определяются по формуле
, чел.час. (1)
Тг=чел.час
Где Тi – трудоёмкость ремонта i-го изделия; Ni – годовая производственная программа ремонта i-го изделия;
При расчёте по укрупнённым показателям трудоёмкость ремонта и другие технико-экономические показатели определяются по формуле
Тi=tэk1k2k3k4k5, чел.час. (2)
Где tэ- трудоёмкость для эталонных условий, чел.-ч.; k1…k5 – коэффициенты приведения, учитывающие: годовую производственную программу АРП (k1); типы, модели и модификации автомобилей или агрегатов (k2); количество ремонтируемых на предприятии моделей агрегатов (автомобилей) (k3); соотношение в программе предприятия
полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов (только для предприятий, ремонтирующих полнокомплектные автомобили) (k4); соотношение между трудоёмкостями капитального ремонта агрегатов, входящих в силовой агрегат и комплект прочих агрегатов (k5).
Т1=360*1*1*1,05*0,97*0,56=205,3296 чел.час.
Годовые объёмы отдельных j-x видов работ, выполняемых отдельными производственными участками, определяются по формуле
Тгj=, чел.час. (3)
Где nij - доля j-го вида работ в общей трудоёмкости ремонта i-го изделия, %.
n=20,4
Туч =125661,71чел.час
2.1.3. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ РАБОЧИХ
При укрупнённых расчётах площади производственных участков основного и вспомогательного производства (Р) определяются по формуле
Р=, чел. (4)
Фр=1776 час
= чел Принимаем Р=71 чел.
На участке будет выполняться восстановление базовых участков двигателя, и поэтому принимаю
