Размольно-подготовительный отдел фабрики по производству бумаги

2.Размол щепы - осуществляется оря производстве различных видов древесной массы (термомеханическом, химико-термомеханическом  и т.п.) и при размоле полуцеллюлозы высокого выхода.

   3. Размол отходов сортирования целлюлозного и древесномассного

производства,

4. Массный размол - осуществляется в размольно-поодготовительных цехах для придания размалываемым волокнам определенных тех­нологических свойств.

5. Окончательный размол или "выравнивание" массы - осуществляет­ся перед подачей массы на бумаго- или картоноделательную ма­шину для расщепления сгустков волокон в массе.

Основным видом размола, применяемым на всех предприятиях, выпускающих бумагу и картон, является массный размол. Массный размол может проводиться как при низкой концентрации (2-6 %), так и при высокой (10-13 %).

Оптимальным режимом работы дисковых мельниц считается такой.при котором прирост степени помола за одну ступень сос­тавляет 5-15 ○ ШР.  При этом для трудноразмалываемых материалов (сульфатная, хлопковая целлюлоза и др,) рекомендуется прирост степени помола 5-8°ШР за одну ступень, а для легкоразмалываемых (сульфитной целлюлозы, нейтральносульфитной полуцеллюлозы и др.) рекомендуется - 8-15°ШР.

Необходимое количество дисковых мельниц определяется по затратам энергии на размол. Для расчета используют показатель удельного расхода энергии Ао, показывающий, сколько энергии нуж­но затратить, чтобы повысить степень помола I т полуфабриката на 1°ШР. Этот показатель практически не зависит от типа размалываю­щего оборудования и определяется только видом полуфабриката. Зна­чения удельных расходов энергии для основных видов полуфабрика­тов в зависимости от глубины процесса размола приведены в табл.3.

Таблица 3

Средние значения удельных расходов энергии (А0)

при размоле основных видов полуфабрикатов

Вид волокнистого полуфабриката

Удельный расход энергии (А0), кВт*ч/т*○ШР

размол от 13 – 15

до 27-30 ○ШР

Сульфитная хвойная

беленая целлюлоза

5

 


3.2. Выбор оборудования для размола полуфабрикатов


Размалывающее оборудование предназначено для разделения полуфабрикатов на волокна, их измельчения, фибрилляции, гидратации и придания им ряда определённых свойств.

Для размола полуфабрикатов применяются различные виды оборудования: дисковые и конические мельницы, роллы, пульсационные мельницы и т.п. В настоящее время на предприятиях, вырабатывающих массовые виды бумаги и картона, применяются почти исключительно дисковые мельницы. Широкое их применение объясняется рядом преимуществ: возможностью размола массы при высокой концентрации (до 40%) ; повышением однородности получаемой массы ; меньшими габаритами и удобством обслуживания; значительно большей мощностью  одного агрегата и снижением удельного расхода электроэнергии на 15- 25 % по сравнению с коническими мельницами. Применяем следующую дисковую мельницу.

Таблица 4

Тип или марка

Мощность

_л.двигателя., МЭД, кВт

Частота вращения ротора, с-1

Диаметр диска. Мм

Производительность

воздушно-

сухого волокна,

т/сутки

Примечание

МД -17

250

1500

630

70

1

Расход электроэнергии на размол полуфабриката определяется по формуле, кВт*ч/сут

А = А0 * Q (ПК – ПН)

где  А0 – удельный расход энергии ,кВт*ч/т*○ШР (из табл. 5)

        Q – количество воздушносухого полуфабриката, направляемого на размол, т;

        ПК и ПН  - конечная и начальная степень помола массы, ○ШР

Суммарный расход электроэнергии на размол (А) составит:

А = 5* 200 (30-14) = 16000 кВт*ч/сут

Далее определяется суммарная мощность электродвигателей дисковых мельниц (МЭД) с учётом круглосуточной работы мельниц:

                   А                    16000

МЭД = ----------------- = --------------- = 766 кВт

               τ *  η                  24 * 0,87


где  τ – количество часов работы мельницы в сутки (24 час)

        η  - коэффициент загрузки электродвигателей (0,85 – 0,90)


Определяем количество ступеней размола полуфабриката (n)^


             ПК – ПН             30 -14

n =   ---------------- = ------------------- = 1.6

               ∆ ○ШР                 10


где  ∆ ○ШР- рекомендуемый прирост степени помола полуфабриката за одну ступень.

Распределение мощности между ступенями размола может быть различным и определяется принятым технологическим режимом. Допустим, что 60 % мощности расходуется на первой ступени размола, а остальные 40 % на второй, тогда суммарная мощность электродвигателей мельниц первой ступени будет равна:


МЭД1 = МЭД * 0,6 = 766 * 0,6 = 460 кВт


а для второй ступени:

 

МЭД2 = МЭД * 0,4 = 766 * 0,4 = 306 кВт


Принимаем для размола мельницы МДС – 17 с электродвигателями мощностью по 250 кВт. Тогда количество мельниц, необходимых для первой ступени размола, составит

460 /250 = 2 шт.С учётом резерва необходимо предусмотреть установку 3 мельниц.

Для второй ступени размола соответственно 306 / 250 = 2 . С учётом резерва устанавливаем 3 шт. МДС -1 7.

 

3.3. Выбор оборудования для сортирования, очистки и сгущения массы


Перед изготовлением бумаги и картона волокнистую массу необходимо очистить от различного вида загрязнений. Загрязнения. Имеющие плотность большую чем волокна (песок, уголь, металл и т.п.) , обычно удаляют на вихревых очистителях, а также загрязнения, как непровар, сучки, костра, сгустки волокон удаляются в различных сортировках. Для сортирования волокнистой массы перед бумаго-и картоноделательными машинами применяются центробежные и напорные сортировки.

   Центробежные сортировки (типа СЦ) применяются для тонкого сортирования сульфитной целлюлозы, сульфатной целлюлозы, полуцеллюлозы, древесной и макулатурной массы.

 

Таблица 5

Техническая характеристика центробежной сортировки

Наименование параметров

СЦ – 0,4 – 01

Площадь сита, м 2

Производительность по воздушно- сухому волокну,

т/сутки:

сульфитная целлюлоза при диаметре отверстий сита 2,2 мм (с = 1,2-1,4%)

древесная масса при диаметре отверстий сита 1,8 мм (с = 1,2 – 1,4 %)

максимальная концентрация  сортируемой массы , %

давление сортируемой массы ,Мпа

Давление разбавительной воды, Мпа

Количество разбавительной воды, % от количества сортированной массы

Количество лопастей

Частота вращения ротора, мин-1

Мощность электродвигателя, кВт

Габаритны размеры, м:

длина

ширина

высота

Масса с электродвигателем, т

0,4

 

 

25- 30

20 -28

2,5

0,012- 0,024

0,035- 0,04

10 -30

6

1250

22

 

1,12

0,59

1,04

0,51

Очень широкое применение на современных предприятиях получили вихревые очистители. В России они выпускаются двух типов: ОМ – для грубой очистки массы концентрацией до 5% и ОК в основном для тонкой очистки массы концентрацией до 1%. Вихревые очистители Ом чаще всего используют для грубой очистки макулатурной массы. Очистители ОК -01 применяют для очистки полуфабрикатов , в которых строго регламентируется сорность, ОК- 02 для очистки древесной массы и некоторых видов  целлюлозы, очистители Ок – 04 – перед бумаго –и картоноделательными машинами, а ОК -08 – для грубой очистки массы.

    Для снижения потерь волокна с отходами от вихревых очистителей они компонуются в установки (УВК) , состоящие из нескольких последовательных ступеней. Выпускаемые у нас в стране установки – трёхступенчатые, укомплектованные очистителями ОК – 01, ОК-02 или ОК-04. Оптимальная концентрация массы, подаваемой на установки вихревых очистителей , - 0,5- 0,7 %. Следует отметить, что установки  УВК … 0,4, применяемые   в основном перед бумаго –и картоноделательными машинами, позволяют не только очистить, но и провести одновременную деаэрацию массы, что положительно сказывается на работе машины и качестве получаемой продукции.

 

Таблица 6

Техническая характеристика очистителя ОМ -01

Наименование параметров

ОМ -01

Диаметр очистителя, мм

140

Пропускная способность, л/мин.

670

Эффективность очистки массы от минеральных включений размером более 3 мм, скрепок, кнопок и т.п. , %

Не менее 80

Габаритны размеры, м:

Длина

Ширина

высота

 

1,02

0,94

2,66

Масса, т

0,33

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9



Реклама
В соцсетях
рефераты скачать рефераты скачать рефераты скачать рефераты скачать рефераты скачать рефераты скачать рефераты скачать