2.Размол щепы - осуществляется оря производстве различных видов древесной массы (термомеханическом, химико-термомеханическом и т.п.) и при размоле полуцеллюлозы высокого выхода.
3. Размол отходов сортирования целлюлозного и древесномассного
производства,
4. Массный размол - осуществляется в размольно-поодготовительных цехах для придания размалываемым волокнам определенных технологических свойств.
5. Окончательный размол или "выравнивание" массы - осуществляется перед подачей массы на бумаго- или картоноделательную машину для расщепления сгустков волокон в массе.
Основным видом размола, применяемым на всех предприятиях, выпускающих бумагу и картон, является массный размол. Массный размол может проводиться как при низкой концентрации (2-6 %), так и при высокой (10-13 %).
Оптимальным режимом работы дисковых мельниц считается такой.при котором прирост степени помола за одну ступень составляет 5-15 ○ ШР. При этом для трудноразмалываемых материалов (сульфатная, хлопковая целлюлоза и др,) рекомендуется прирост степени помола 5-8°ШР за одну ступень, а для легкоразмалываемых (сульфитной целлюлозы, нейтральносульфитной полуцеллюлозы и др.) рекомендуется - 8-15°ШР.
Необходимое количество дисковых мельниц определяется по затратам энергии на размол. Для расчета используют показатель удельного расхода энергии Ао, показывающий, сколько энергии нужно затратить, чтобы повысить степень помола I т полуфабриката на 1°ШР. Этот показатель практически не зависит от типа размалывающего оборудования и определяется только видом полуфабриката. Значения удельных расходов энергии для основных видов полуфабрикатов в зависимости от глубины процесса размола приведены в табл.3.
Таблица 3
Средние значения удельных расходов энергии (А0)
при размоле основных видов полуфабрикатов
|
Вид волокнистого полуфабриката |
Удельный расход энергии (А0), кВт*ч/т*○ШР |
|
размол от 13 – 15 до 27-30 ○ШР |
|
|
Сульфитная хвойная беленая целлюлоза |
5 |
3.2. Выбор оборудования для размола полуфабрикатов
Размалывающее оборудование предназначено для разделения полуфабрикатов на волокна, их измельчения, фибрилляции, гидратации и придания им ряда определённых свойств.
Для размола полуфабрикатов применяются различные виды оборудования: дисковые и конические мельницы, роллы, пульсационные мельницы и т.п. В настоящее время на предприятиях, вырабатывающих массовые виды бумаги и картона, применяются почти исключительно дисковые мельницы. Широкое их применение объясняется рядом преимуществ: возможностью размола массы при высокой концентрации (до 40%) ; повышением однородности получаемой массы ; меньшими габаритами и удобством обслуживания; значительно большей мощностью одного агрегата и снижением удельного расхода электроэнергии на 15- 25 % по сравнению с коническими мельницами. Применяем следующую дисковую мельницу.
Таблица 4
|
Тип или марка |
Мощность _л.двигателя., МЭД, кВт |
Частота вращения ротора, с-1 |
Диаметр диска. Мм |
Производительность воздушно- сухого волокна, т/сутки |
Примечание |
|
МД -17 |
250 |
1500 |
630 |
70 |
1 |
Расход электроэнергии на размол полуфабриката определяется по формуле, кВт*ч/сут
А = А0 * Q (ПК – ПН)
где А0 – удельный расход энергии ,кВт*ч/т*○ШР (из табл. 5)
Q – количество воздушносухого полуфабриката, направляемого на размол, т;
ПК и ПН - конечная и начальная степень помола массы, ○ШР
Суммарный расход электроэнергии на размол (А) составит:
А = 5* 200 (30-14) = 16000 кВт*ч/сут
Далее определяется суммарная мощность электродвигателей дисковых мельниц (МЭД) с учётом круглосуточной работы мельниц:
А 16000
МЭД = ----------------- = --------------- = 766 кВт
τ * η 24 * 0,87
где τ – количество часов работы мельницы в сутки (24 час)
η - коэффициент загрузки электродвигателей (0,85 – 0,90)
Определяем количество ступеней размола полуфабриката (n)^
ПК – ПН 30 -14
n = ---------------- = ------------------- = 1.6
∆ ○ШР 10
где ∆ ○ШР- рекомендуемый прирост степени помола полуфабриката за одну ступень.
Распределение мощности между ступенями размола может быть различным и определяется принятым технологическим режимом. Допустим, что 60 % мощности расходуется на первой ступени размола, а остальные 40 % на второй, тогда суммарная мощность электродвигателей мельниц первой ступени будет равна:
МЭД1 = МЭД * 0,6 = 766 * 0,6 = 460 кВт
а для второй ступени:
МЭД2 = МЭД * 0,4 = 766 * 0,4 = 306 кВт
Принимаем для размола мельницы МДС – 17 с электродвигателями мощностью по 250 кВт. Тогда количество мельниц, необходимых для первой ступени размола, составит
460 /250 = 2 шт.С учётом резерва необходимо предусмотреть установку 3 мельниц.
Для второй ступени размола соответственно 306 / 250 = 2 . С учётом резерва устанавливаем 3 шт. МДС -1 7.
3.3. Выбор оборудования для сортирования, очистки и сгущения массы
Перед изготовлением бумаги и картона волокнистую массу необходимо очистить от различного вида загрязнений. Загрязнения. Имеющие плотность большую чем волокна (песок, уголь, металл и т.п.) , обычно удаляют на вихревых очистителях, а также загрязнения, как непровар, сучки, костра, сгустки волокон удаляются в различных сортировках. Для сортирования волокнистой массы перед бумаго-и картоноделательными машинами применяются центробежные и напорные сортировки.
Центробежные сортировки (типа СЦ) применяются для тонкого сортирования сульфитной целлюлозы, сульфатной целлюлозы, полуцеллюлозы, древесной и макулатурной массы.
Таблица 5
Техническая характеристика центробежной сортировки
|
Наименование параметров |
СЦ – 0,4 – 01 |
|
Площадь сита, м 2 Производительность по воздушно- сухому волокну, т/сутки: сульфитная целлюлоза при диаметре отверстий сита 2,2 мм (с = 1,2-1,4%) древесная масса при диаметре отверстий сита 1,8 мм (с = 1,2 – 1,4 %) максимальная концентрация сортируемой массы , % давление сортируемой массы ,Мпа Давление разбавительной воды, Мпа Количество разбавительной воды, % от количества сортированной массы Количество лопастей Частота вращения ротора, мин-1 Мощность электродвигателя, кВт Габаритны размеры, м: длина ширина высота Масса с электродвигателем, т |
0,4
25- 30 20 -28 2,5 0,012- 0,024 0,035- 0,04 10 -30 6 1250 22
1,12 0,59 1,04 0,51 |
Очень широкое применение на современных предприятиях получили вихревые очистители. В России они выпускаются двух типов: ОМ – для грубой очистки массы концентрацией до 5% и ОК в основном для тонкой очистки массы концентрацией до 1%. Вихревые очистители Ом чаще всего используют для грубой очистки макулатурной массы. Очистители ОК -01 применяют для очистки полуфабрикатов , в которых строго регламентируется сорность, ОК- 02 для очистки древесной массы и некоторых видов целлюлозы, очистители Ок – 04 – перед бумаго –и картоноделательными машинами, а ОК -08 – для грубой очистки массы.
Для снижения потерь волокна с отходами от вихревых очистителей они компонуются в установки (УВК) , состоящие из нескольких последовательных ступеней. Выпускаемые у нас в стране установки – трёхступенчатые, укомплектованные очистителями ОК – 01, ОК-02 или ОК-04. Оптимальная концентрация массы, подаваемой на установки вихревых очистителей , - 0,5- 0,7 %. Следует отметить, что установки УВК … 0,4, применяемые в основном перед бумаго –и картоноделательными машинами, позволяют не только очистить, но и провести одновременную деаэрацию массы, что положительно сказывается на работе машины и качестве получаемой продукции.
Таблица 6
Техническая характеристика очистителя ОМ -01
|
Наименование параметров |
ОМ -01 |
|
Диаметр очистителя, мм |
140 |
|
Пропускная способность, л/мин. |
670 |
|
Эффективность очистки массы от минеральных включений размером более 3 мм, скрепок, кнопок и т.п. , % |
Не менее 80 |
|
Габаритны размеры, м: Длина Ширина высота |
1,02 0,94 2,66 |
|
Масса, т |
0,33 |
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9
