Резание металлов

 поправочный коэффициент   КlS = 1  из  этого  следует:

S = 0,48 ¸ 0,58 мм./об.

 

По паспорту станка  устанавливаем  ближайшую  подачу  к  расчетной:  –


S = 0,56 мм./об.


2.3   Выбор  скорости  и  числа  оборотов.


Исходя из диаметра сверла  39,5 мм.  (выбранной по таблице 42 стр. 142 [2]) скорость резания для данного случая  V = 21 ¸ 24 м./мин., (выбираем по таблице 10 стр. 309 [2] том 1),  число оборотов шпинделя вычислим по формуле:


По теоретически найденой частоте вращения шпинделя (принимают ближайшее меньшее значение) подберём число оборотов шпинделя существующие  по паспорту  станка,  оно  состовляет     nН = 125 об./мин.


Учитывая поправочные коэффициенты на заточку сверла по методу В.И. Жирова (ЖДП) Кфv = 1,05, на длину сверления  (l3D),  Кlv = 1,0 (таблица 31, стр. 280 [2]) и на механические свойства заготовкм  НВ 207  Кмv1,196 (Поправочный коэффициент Кмv, вычислим по формуле взятой из таблицы 1 стр. 261 [2] том 2):

 

получаем расчетное число оборотов в минуту:

 

n = nн ×  Кфv ×  Кlv × Кмv = 125 × 1,05 × 1,0 × 1,196 = 157 об/мин.


Ближайшее число оборотов по паспорту станка   n = 125 об/мин.   Тогда фактическая скорость резания будет равна


 

2.4   Проверка выбранного режима по осевому усилию и мощности.

    

Для  установленных  условий  сверления    D = 39,5 мм,  S = 0,56 мм./об.  и  

n = 125 об./мин.,  проведём  следующие  вычисления:


     Крутящий момент, Н·м, и осевую силу, Н, при сверлении расчитаем по формулам:

 

где  коэффициэнты:    (из таблицы 32, стр. 281 [2] том 2)

        крутящий  момент:  –  СМ = 0,0345;    q = 2,0;    у = 0,8

        осевой  силы:    –    СР = 68;     q = 1,0;     у = 0,7

Вычислим требуемую мощность затрачиваемую на обработку заготовки детали  по  формуле:   (взятой из [2] стр. 280 том 2)



Вычислим мощность на шпинделе Nшп. и сопоставим с затрачиваемой мощностью  на  обработку заготовки,  Nе.

Nшп. = Nдв. · h = 4,5 · 0,8 = 3,6 кВт.


Из данного расчёта режима резания, мы видим что станок оказался на пределе мощности, но исходя из запаса прочности станка, данное изделие возможно изготавливать на данном оборудовании, в крайнем случае придётся заменить  станок  на  более  мощный.


Второй  этап:     Развёртывание


3.1   Выбор подачи.


Для развертывания отверстия в  Стали 45ХН  НВ > 200  машинной разверткой    D = 40 мм.,   (со  вставными  ножами  из  быстрорежущей  стали

ГОСТ 88380 с коническим хвостовиком, табл 49 стр. 156 [2] том 2), с чистотой поверхности отверстия Ra = 1,6 мкм. рекомендуется подача  S = 1,4 ¸ 1,5 мм./об.  Ближайшая  подача  по  паспорту станка    S = 1,12 мм./об.


3.2   Выбор скорости резания и числа оборотов.


Для развертывания отверстия диаметром  40 мм.  с подачей S = 1,12 мм./об. рекомендуется число оборотов  nн = 105 об./мин.  С учетом поправочного коэффициента на обрабатываемый материал  Сталь 40ХН  НВ>200  Кмn = 0,88.  Тогда:


Скорость  резания    V, м./мин.,   при  развёртывания  вычислим  по  формуле:


 

где:  (из  таблицы 29  стр. 279 [2] том 2)

         СV = 10,5;   q = 0,3 х = 0,2   y = 0,65;   m = 0,4.


где:  (из  таблицы 30  Стр. 280 [2] том 2)

         Т = 80 мин.

Общий поправочный коэффициент KV, влияющий на скорость резания,  определим  по  формуле:

 

где:  (из таблицы 1 – 4, 6 стр. 261 – 263 [2] том 2)

         KмV = 1,196   ;   KиV = 1,0  ;   KlV = 1,0

 

Число оборотов определим по формуле:

n = nн ×  Кмn = 105 × 0,88 = 92 об/мин.

Ближайшее число оборотов по паспорту станка   n = 90 об/мин.

Фактическая скорость резания:


 

4.   Определение основного (технологического) времени.

Величина врезания и перебега инструментов l1 при работе на проход для сверла с двойной заточкой равна 21 мм.;    для развертки 30 мм.

При длине отверстия l = 100 мм., основное (технологическое) время каждого перехода равно:

 

 

Основное время операции:

T0 = t01 + t02 = 1,73 + 1,29 = 3,02 мин.


5.   Проектирование спирального сверла.

Обоснование использования инструмента.

Спиральное сверло 39,5 предназначено для сверления сквозного отверстия диаметра  39,5+ мм.  на глубину  100 мм.  в  заготовке  детали.


5.1   Обоснование выбора материала режущей и хвостовой части

сверла.


Для экономии быстрорежущей стали все сверла с цилиндрическим хвостовиком диаметром более 8 мм и сверла с коническим хвостовиком более 6 мм изготовляются сварными.

В основном, сверла делают из быстрорежущих сталей. Твердосплавные сверла делают для обработки конструкционных сталей высокой твердости (45...56 HRC).  Исходя из твердости обрабатываемого материала  –  207 НВ, принимаем решение об изготовлении сверла из быстрорежущей стали Р18 ГОСТ 1090377.  Крепежную  часть  сверла  изготовим  из  стали  40Х (ГОСТ

45474).


5.2   Обоснование выбора геометрических параметров сверла.

 

Задний угол . Величина заднего угла на сверле зависит от положения рассматриваемой точки режущего лезвия. Задний угол имеет наибольшую величину у сердцевины сверла и наименьшую величину – на наружном диаметре. Рекомендуемые величины заднего угла на наружном диаметре приведены в (2, стр.151, табл.44). По этим рекомендациям выбираем: .= 8°.

Рис. 5.1   Углы  спирального  сверла  в  системе  координат

а)  –  статической;   б)  –  кинематической.


Передний угол. Также является величиной переменной вдоль режущего лезвия и зависит, кроме того, от угла наклона винтовых канавок  и угла при вершине 2. Передняя поверхность на сверле не затачивается и величина переднего угла на чертеже не проставляется.

Угол при вершине сверла. Значение углов 2для свёрл, используемых для различных обрабатываемых материалов приведены в (2, стр.152, табл.46). По этим рекомендациям принимаем: 2118°.

Угол наклона винтовых канавок. Угол наклона винтовых канавок определяет жесткость сверла, величину переднего угла, свободу выхода стружки и др. Он выбирается в зависимости от обрабатываемого материала и диаметра сверла. По (6,табл.5) назначаем  = 30°.

Угол наклона поперечной кромки. При одном и том же угле  определенному положению задних поверхностей соответствует вполне определенная величина угла  и длина поперечной кромки и поэтому угол служит до известной степени критерием правильности заточки сверла. По рекомендациям (2, стр152, табл.46) назначаем:  = 45°.


5.3   Расчет  и  назначение  конструктивных  размеров  сверла.


Спиральные сверла одного и того же диаметра в зависимости от серии бывают различной длины. Длина сверла характеризуется его серией. В связи с тем, что длина рабочей части сверла определяет его стойкость, жесткость, прочность и виброустойчивость, желательно во всех случаях выбирать сверло минимальной длины. Серия сверла должна быть выбрана таким образом, чтобы

ГОСТ ≥ lо расч.














Расчетная длина рабочей части сверла , равна расстоянию от вершины сверла до конца стружечной канавки, может быть определена по формуле:

= + lвых + + + lп + + ,

 где:

 –  длина  режущей  части  сверла   lр = 0.3 · dсв = 0.3 · 39,5 = 11.85 мм.;

lвых – величина  выхода  сверла  из  отверстия   lвых = 3 мм.;

 –  толщина  детали  или  глубина  сверления,  если  отверстие  сквозное

       lд = 100 мм.;

– толщина  кондукторной  в тулки   lв = 0 ;

lп – запас  на  переточку   lп =  l · (i +1), где

l – величина,  срезаемая  за  одну  переточку,  измеренная  в  направлении оси, l = 1 мм.;

i  –  число  переточек  i = 40;

lп = 1 · (40 + 1) = 41 мм.;

– величина, характеризующая увеличение длины сверла для возможности свободного выхода стружки при полностью сточенном сверле;

 

– величина, характеризующая уменьшение глубины канавки, полученной при работе канавочной фрезы:


+ = 1,2 · dсв = 1,2 · 39,5 = 47,4 мм.,

тогда:

l0 = 11,85 + 3 + 100 + 0 + 41 + 47,4 = 203,25 мм.

 

     В соответствии с ГОСТ 1090377  ("Сверла спиральные из быстрорежущей стали с коническим хвостовиком")  уточняем значения  l0 и общей длины  L :

l0 ГОСТ = 200 мм;   L = 349 мм.

Положение сварного шва на сверле :   = l0 + (2...3) = 203 мм.

Диаметр сердцевины сверла выбирается в зависимости от диаметра сверла и инструментального материала (6, стр.12):

= 0,15 · dсв = 0,15 · 39,56 мм.

Ширина ленточки = (0,45...0,32) · sqrt() = (0,450,32) · 6 = 2,7 мм.

Высота ленточки = (0,05...0,025) · = (0,050,025 · 6 = 0,3 мм.

Хвостовик сверла выполняется коническим – конус Морзе № 4 АТ8 ГОСТ 284875 (6, табл.2 и 3).

Центровые отверстия на сверлах изготовляются в соответствии с ГОСТ 1403474   (6, рис.5).


Определение количества переточек.

Общая длина стачивания:

= lвыхΔ,

где:

lвых – величина, характеризующая увеличение длины сверла для возможности свободного выхода стружки при полностью сточенном сверле;

– длина режущей части сверла    = 0,3 · dсв = 0,3 · 39,5 = 11,85 мм.;

lк – длина стружечной канавки;

D = 17 мм;

= 20031711,85 = 168,15 мм.

Число переточек:     n = lo/Dl = 168,15/0,8 = 210 переточек.

Dl  –  величина стачивания за одну переточку.

6.0   СПИСОК  ЛИТЕРАТУРЫ


1.                   Аршинов В.А., Алексеев Г.А. Резание металлов и режущий инструмент. – М.: Машиностроение, 1976.

2.                   Справочник технолога-машиностроителя. В двух томах. Т.2. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1985.

3.                   Справочник технолога-машиностроителя. В двух томах. Т.2. Под ред. А.А. Малова . – М.: Машиностроение, 1972.

4.                   Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 1. – М.: Машиностроение, 1967.

5.                   Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 2. – М.: Машиностроение, 1967.

6.                   Справочник по обработке металлов резанием. Абрамов Ф.Н. и др. – К.: Техника, 1983.

7.                   Справочник нормировщика-машиностроителя: в 2 т./Под ред. Е.М. Стружестраха. – М.: ГОСИздат, 1961. – Т,2. – 892 с.




Страницы: 1, 2



Реклама
В соцсетях
рефераты скачать рефераты скачать рефераты скачать рефераты скачать рефераты скачать рефераты скачать рефераты скачать