· загружать и выгружать карбид кальция в мокрые ящики или корзины и выполнять эти операции без рукавиц;
· загружать карбид кальция в аппарат сверх нормы, установленной инструкцией по эксплуатации ацетиленового генератора;
· форсировать газообразование сверх установленной паспортной производительности и увеличивать давление в генераторе сверх установленной нормы, заклинивать колокол генератора или устанавливать на него какие-либо грузы, отключать автоматические регуляторы;
· открывать крышку загрузочного устройства реторты генераторов среднего давления всех систем, находящегося под давлением газа;
· работать от одного переносного генератора при снабжении ацетиленом более чем одного поста газопламенной обработки.
От газогенератора типа ГВР-3 разрешается питать ацетиленом до 4 постов. В этом случае кроме предохранительного на генераторе должен быть установлен водяной затвор на каждом посту.
Оставлять без надзора переносной генератор во время его работы запрещается.
По окончании работы карбид кальция в генераторе должен быть полностью доработан или слит, корпус и реторты промыты водой, а генератор и неиспользованный карбид кальция в закрытой таре установлены в безопасном месте.
Помещение, в котором был установлен действующий переносной генератор, по окончании работы необходимо тщательно проверить.
Известковый ил, удаляемый из генератора, должен выгружаться в приспособленную для этой цели тару и сливаться в иловую яму или специальный бункер. В радиусе 10 м от мест хранения ила следует вывесить знаки, запрещающие курение и применение источников открытого огня.
Осмотр, очистку и промывку ацетиленовых генераторов производят не менее 2 раз в месяц. Предохранительные клапаны промывают не менее 2 раз в месяц.
Рабочие, выгружающие из генератора иловые остатки, должны пользоваться респираторами, брезентовыми рукавицами и защитными очками.
Хранение карбида кальция. Барабаны с карбидом кальция хранят в сухих, защищённых от попадания влаги, хорошо проветриваемых, закрытых, несгораемых складах с лёгкой кровлей и наружным электрическим освещением. В здании склада карбида кальция не должно быть водопровода, канализации, а также водяного и парового отопления.
Размещать склады для хранения карбида кальция в подвальных помещениях и низких затапливаемых местах запрещается.
Склады должны быть обеспечены порошковыми и углекислотными огнетушителями, асбестовым полотном и ящиком с сухим песком вместительностью не менее 0,5 м3 на каждые 50 м2 площади склада; у каждого ящика с песком должна быть деревянная лопата или совок. Тушение пожара водой запрещается.
Барабаны с карбидом кальция могут храниться как в горизонтальном, так и в вертикальном положении.
Пустую тару из-под карбида кальция следует хранить в специально отведённых местах, вне производственных помещений. Хранить на складах вскрытые или повреждённые барабаны с карбидом кальция запрещается. На торцевой или боковой поверхности барабанов должна быть несмываемая надпись: «Беречь от влаги и огня. Карбид кальция».
В местах хранения и вскрытия барабанов с карбидам кальция курение, использование открытого огня и инструмента, который может вызвать при ударе образование искр, запрещается. Вскрывать барабаны с карбидом кальция следует латунными зубилом и молотком. Запаянные барабаны открывают специальным режущим приспособлением. Место реза на крышке барабана предварительно смазывается слоем солидола толщиной 3-5 мм для облегчения процесса резания металла и исключения возможности образования искр.
Случайно просыпанный карбид кальция нужно тщательно собрать. Вскрытие барабанов с карбидом кальция, его развешивание, отсев мелочи и пыли производятся в специальных помещениях.
Вскрытые, но не полностью использованные барабаны с карбидом кальция, должны быть защищены водонепроницаемыми крышками с отогнутыми краями, плотно охватывающими барабан. Высота борта крышки – не менее 50 мм. В открытом виде должно быть не более 1 барабана.
Дробить и развешивать карбид кальция следует осторожно, избегая образования скопления пыли. Рабочие, занятые на этих работах, обеспечиваются противогазами марки М (или противопылевыми респираторами и защитными очками) и рукавицами.
Сварка решёточных конструкций.
Фермы и другие решёточные конструкции изготавливают из металла толщиной до 10 мм; суммарная толщина редко превышает 40-60 мм. Длина швов обычно сравнительно мала, не более 200-400 мм; швы различным образом ориентированы в пространстве. Поэтому сварка таких конструкций выполняется обычно шланговым полуавтоматом в защитном газе, порошковой или самозащитной проволокой или вручную штучными электродами.
Применять автоматическую сварку при изготовлении решёточных конструкций неэкономично, независимо от типа производства (массовое, серийное, единичное). В серийном производстве решёточных конструкций целесообразно применение сварки давлением (точечной), которая экономичнее сварки плавления.
Стержни решётки, например, из уголков собирают с другими элементами обваркой по контуру, иногда фланговыми или лобовыми швами. При сварке только фланговыми швами требуемые площади швов распределяются по обушку и перу уголка обратно пропорционального их расстояниям до оси стержня. Не рекомендуется применять прерывистые швы, а также швы с катетом менее 3 мм и длиной менее 60 мм. Концы фланговых швов выводят на торцы привариваемого элемента на длину 20 мм, что гарантирует прочность сварных соединений. В первую очередь следует выполнять стыковые швы, а затем уже угловые. Т.к. усадка металла максимальна в стыковых соединениях и минимальна в угловых, то при указанном порядке наложения сварных швов в сварном угле будет менее напряжённый металл.
Близко расположенные друг к другу швы не следует выполнять сразу; надо охладить тот участок основного металла, на котором будет выполняться второй близко расположенный швов. Это необходимо предусматривать для того, чтобы уменьшать перегрев металла и величину зоны пластических деформаций от сварки; в результате этого работоспособность сварного узла возрастает.
Собирают и сваривают фермы по разметке, по копиру и в кондукторах, на стендах и стеллажах, обеспечивающих точность геометрических размеров и пересечение осей соединяемых элементов в одной точке – центр тяжести сечения данного узла.
Узлы фермы сваривают последовательно от середины к опорам, находящимся в более подавленном состоянии, чем середина фермы, в этом случае напряжение металла в узлах фермы будет минимальными. При наличии швов различного сечения вначале накладывают швы с большим сечением, а затем – с меньшим.
В решёточных конструкциях каждый элемент прихватывается с двух сторон швами длиной не менее 30-40 мм с катетом шва не менее 5 мм. Сборочные прихватки выполняются сварочными материалами тех же марок, как и при сварке конструкций.
Основные требования безопасности труда при полуавтоматической сварке.
1. Перед пуском сварочного полуавтомата необходимо проверить исправность пускового устройства (рубильника, кнопочного выключателя).
2. Корпуса источника питания дуги и аппаратного ящика должны быть заземлены.
3. При включении полуавтомата первоначально следует включить рубильник (магнитный пускатель), а затем – аппаратный ящик. При выключении – наоборот.
4. Шланги для защитного газа и водяного охлаждения у полуавтомата в местах соединения со штуцерами не должны пропускать газ и воду.
5. Опираться или садиться на источник питания дуги и аппаратный ящик запрещается.
6. При работе открытой дугой на расстоянии менее 10м необходимо ограждать места сварки или пользоваться защитными очками.
7. Намотку сварочной проволоки с бухты на кассету нужно производить только после специального инструктажа.
8. По окончании работы выключить ток, газ, воду.
9. О замеченных неисправностях в работе оборудования необходимо доложить мастеру цеха и без его указания к работе не приступать.
10.Устранять неисправности полуавтоматах самому сварщику запрещается.
Список использованной литературы.
1. Рыбаков В.М. Дуговая и газовая сварка. М. Высшая школа,1981
2. Мисник И.Б. Ручная дуговая сварка металлов. Мн. Высшая школа, 1981
3. Геворкян В.Г. Основы сварочного дела. М. Высшая школа, 1969
4. Шебеко Л.П. Оборудование и технология автоматической и полуавтоматической сварки. М. Высшая школа, 1981
5. Лупачёв В.Г. Газовая сварка. Мн. Высшая школа, 2001
