Nто-1ц = Lкр _ (Nкрц+ Nто-2ц )= 169200 _ (1+16) = 46
Lто-1 2667,6
Neoц = Lкр =169200= 426
Lссф 397
Определяем коэффициент технической готовности
Jт = ___Дэц___ =___426_ = 0,85
Дэц+Дто и тр 426+77
Дэц=Neoц
Где: Дто и тр=Дкр+Дтран+ Q *Lкр*К4 =
1000
=18+3,6+0,25*169200*1,3=77 1000
Дкр=дни простоя в кап.ремонте=18дней
Дтр=дни транспортировки 0,2*Дкр= 0,2*18=3,6
Q =дни простоя в ТО и ремонте на 1000км=0,25
K4=1,3
Определяем годовой пробег одного автомобиля в километрах
Lг=Дрп*Jт*Lссф=253*0,85*397=85374,85
Определяем коэффициент от цикла к году
h= Lг = 85374,85= 0,51
Lкр 169200
Определяем техническое воздействие за год на весь парк
Neo= Neoц *h*A=426*0,51*175=38020,5
NTO-l=Nтo-1*h*A= 46*0,51*175=4105,5
NTO-2=Nто-2*h*A=16*0,51*175=1428
NKpц= NKpц*h*A=l*0,51*175=89,25
Определяем трудоемкость технических воздействий по парку
Teo=Neo*teo=38020,5*0,7866 =29906,93 ч/ч
Тто-1=Nто-1*tто-1=4105,5*3,864=15863,65 ч/ч
Тто-2= NTO-2*tто-2=1428*14,628 =20888,78 ч/ч
Ттр=Lг*tтр= 85374,85*9,709 = 828,9 ч/ч
1000 1000
Полученные данные сводим в таблицу 2
|
Виды |
Обозначения |
Трудоемкость
|
||
|
воздействия |
нормативная |
расчетная |
Общая ч/ч |
|
|
ЕО |
Тео |
0,57 |
0,7866 |
29906,93 |
|
ТО-1 |
Тто-1 |
2,8 |
3,864 |
15863,65 |
|
ТО-2 |
Тто-2 1то-2 |
10,6 |
14,628 |
20888,78 |
|
ТР |
Ткр |
4,1 |
9,709 |
828,9 |
Определяем трудоемкость на самообслуживание АТП; Ксам=0,12
Тсам=(Тео+Тто-1+Тто-2+Ткр)*Ксам
100
=(29906,93+15863,65+20888,78+828,9)*0,12=80,99
100
Определяем годовую трудоемкость работ по проектируемому участку
Туч=Ттр*Стр=828,9*0,19=157,49
Расчет планового числа ремонтных рабочих
Годовой фонд рабочего времени одного ремонтного рабочего:
ФРВ =( Дк- (Дв +Дп+Дд.о+Дб+Дг.о))*tсм (ч/ч)
|
Наименование |
План на год |
|
Кол-во календарных дней в году |
365 |
|
Праздники и выходные дни |
116 |
|
Очередные и дополнительные отпуска ремонтных рабочих |
24 |
|
Неявки на работу вследствие болезни |
1 |
|
Выполнение государственных обязанностей |
1 |
|
Итого дней неявок |
142 |
|
Дни работы за вычетом неявок |
223 |
|
Часы работы при 8–ми часовом рабочем дне |
1784 |
Плановое число ремонтных рабочих:
N = ∑ Т__ чел., где
ФРВ *ή
Т – Трудоемкость каждого вида воздействия в ч/ч;
ή – коэффициент, характеризующий уровень производительности труда , достигнутый АТП (ή=0,95)
Nео = ∑ Тео ==29906,93 = 29906,93 =18
ФРВ *ή 1784*0,95 1694,8
N то-1 = ∑ Тто-1 ==15863,65= 15863,65=9
ФРВ *ή 1784*0,95 1694,8
N то-2 = ∑ Тто-2 == 20888,78=20888,78=12
ФРВ *ή 1784*0,95 1694,8
N тр = ∑ Ттр == 828,9__= 828,9__=1
ФРВ *ή 1784*0,95 1694,8
Nобщ=18+9+12+1=40
Полученные данные сводим в таблицу
|
Наименование технических воздействий |
Количество ремонтных рабочих, чел |
|
ЕО |
18 |
|
ТО-1 |
9 |
|
ТО-2 |
12 |
|
ТР |
1 |
|
Итого |
40 |
Численность вспомогательных рабочих составляет 30% от планового числа ремонтных рабочих
Nвсп.р.=40*0,3=12
Определяем количество технических воздействий за сутки
N=Nто-1 = 4105,5=16,23
Дрто-1 253
Определяем ритм производства представляющий собой долю
времени
рабочей зоны ТО-1
Rпр=Тоб*60 = 8 * 60=98
Nc 4,9
Тоб = продолжительность работы по данному виду ТО в течений суток/час
Расчет количества универсальных постов обслуживания
Тп= Тто*60 +тп =5,9*60 +5=93,5 .
Рп 4
Где Тто- время затрат на передвижения автомобилей при установке его на пост и съезд с поста 1-3 мин в зависимости от габаритной длины.
Рп- количество рабочих одновременно работающих на посту
Определяем количество универсальных постов ТО
Хп= Тп =93,5 = 9,5, округляем =9 постов
Rпр 9,8
Расчет площади участка по ремонту подвески автомобиля ГАЗ-3110
По площади занимаемой оборудованием
Fц =fоб *Кп = 10,75 *1,6= 17,2 м2
fоб - площадь занимаемая оборудованием
Кп - коэффициент плотности Кп=1,6
3. Организационная часть
3.1. Участок
Технологическая планировка производственного участка представляет собой план расстановки технологического оборудования, производственного инвентаря, подъёмно-транспортного и прочего оборудования и является технической документацией проекта, по которой расставляется и монтируется оборудование.
К технологическому оборудованию относятся стационарные и переносные станки, стенды, приборы, приспособления и производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, столы, шкафы).
В соответствии с заданием осуществляем технологическую планировку слесарно-механического участка.
Принимаем согласно [1] технологическое оборудование для слесарно-механических работ и производим оценку механизации –уровня механизации и степени механизации. Базой для определения этих показателей является совместный анализ операций технологических процессов и оборудования, применяемого при выполнении этих операций.
Уровень механизации (У) определяется процентом механизированного труда в общих трудозатратах:
У=100Тм/То, (3.1)
где Тм –трудоёмкость механизированных операций процесса из применяемой технологической документации, чел∙мин;
То –общая трудоёмкость всех операций.
Уровень механизации равен:
У=100∙5,851/9,917=59%.
Степень механизации (С) определяется процентом замещения рабочих функций человека применяемым оборудованием в сравнении с полностью автоматизированным технологическим процессом согласно [4, c.65]:
С=100∙М/(Ч∙Н), (3.2)
М=Z1∙M1+ Z2∙M2+ Z3∙M3+ Z3,5∙M3,5+ Z4∙M4, (3.3)
где Ч –максимальная звенность для АТП;
Н –общее число операций;
Z1…Z4 –звенность применяемого оборудования, равная соответственно 1…4;
М1…М4 –число механизированных операций с применением оборудования со звенностью Z1…Z4.
Степень механизации С равна:
С=100∙8/(4∙10)=20%.
Согласно рекомендациям [3] принимаем наименование механизированных операций и трудоёмкости ремонта. Для удобства результаты вычислений заносим в таблицу 3. Согласно рекомендациям [4] принимаем следующее оборудование для слесарно-механического участка:
-верстак 850´1350, S=1,15 м2 – 1 шт.;
-стеллаж для деталей 2000´500 мм, S=1 м2 - 1 шт;
-ванна моечная 600´800 мм , S=0,48 м2;
-станок настольно-сверлильный 600´830 мм, S=0,5 м2;
-станок 1К62 2812´1181 мм, S=3,32 м2;
-шкаф для инструментальщиков 455´555 мм, S=0,25 м2 –1 шт.;
Суммарная площадь оборудования равна:
fоб=1,15+1+0,25+0,48+0,5+3,32=6,7 м2.
Площадь слесарно-механического участка согласно формуле (2.18) равна:
Fсл-мех=6,7∙3=20,1 м2; (F’сл-мех=18 м2, п. 2.2.2.).
3.2. Неисправности
3.3. ТО подвесок
Ступица 1 переднего колеса вращается на двух радиально-упорных конических роликовых подшипниках 24 и 25, установленных на цапфе кронштейна 23 поворотного кулака 4. Наружные кольца подшипников запрессованы в ступицу, а внутренние ставятся на цапфу с небольшим зазором. Сделано это для того, чтобы кольца постепенно проворачивались и не работали одной стороной, а также для того, чтобы можно было обеспечить нормальную затяжку подшипников при регулировке. Туго посаженные кольца работают одной стороной и быстрее выходят из строя, поэтому не допускается стопорить кольца на цапфе.
