В зоне зажигания путем регулирования подачи газа и подачи воздуха от ВВД следует поддерживать температуру в пределах 1050-1150ºС. Для достижения такой температуры расход газа должен находиться в пределах 550-600 м³/час, расход воздуха – 5000-6000 м³/час.
Расход газа и воздуха контролируется приборами визуально, а также по виду пламени:
· при избытке воздуха пламя становится синеватым;
· при недостатке воздуха пламя имеет синевато-белый оттенок.
Нормальное зажигание шихты достигается:
· расходом необходимых количеств газа и воздуха (их соотношением);
· необходимым распределением расхода газа и воздуха по горелкам;
· постоянством массовой доли влаги и углерода в шихте;
· равномерной загрузкой шихты на паллеты.
10. Процесс спекания
Процесс спекания агломерата ведется в соответствии с технологической картой. Скорость движения агломашин регулируется в зависимости от вертикальной скорости спекания с таким расчетом, чтобы процесс спекания закончился на последней вакуум-камере зоны спекания, с последующим охлаждением агломерата на 15-ти в/камерах. Для получения максимальной производительности агломашин необходимо использовать полную мощность эксгаустера. Для этого необходимо:
· во время ППР очищать газоотводящие тракты от накопившегося в них материала; потеря напора между коллектором спекания и перед эксгаустером должна быть не более 300мм.вод.ст.;
· не допускать вредных прососов воздуха в газоходах;
· следить за состоянием колосниковой решетки.
Количество вводимого в шихту топлива зависит от содержания углерода в топливе, от количества шламов и колосниковой пыли в шихте и др. Содержание углерода устанавливается из расчета получения прочного агломерата при максимальной производительности агломашин и должно быть не ниже 4% с целью обеспечения заданной прочности по содержанию фракции 0-5мм. На изломе спека в разгрузочном конце, раскаленная зона распространяется на ¼ высоты спека; при избытке топлива (или при крупном топливе) агломерат раскален до ½ высоты слоя, видны сини языки пламени, агломерат сильно оплавлен и имеет крупные поры; при недостатке углерода видны бурые участки непропеченной шихты, агломерат мелкопористый и легко рассыпается.
При избытке топлива спек получается сильно оплавленным, с большими порами и может частично привариваться к колосникам.
Температура отходящих газов является одним из основных показателей хода процесса и зависит от:
· массовой доли топлива в шихте;
· законченности процесса спекания;
· количества вредных прососов воздуха;
· высоты слоя.
В первых в/камерах (с 1 по 9) температура должна составлять 50-100ºС в последних трех камерах зоны спекания она достигает максимума – 200-350ºС. При нормальном ведении процесса температура в последней в/камере должна быть на 20-30ºС ниже, чем в предыдущей в/камере и должна составлять 170-320ºС.
Более высокая температура в последней в/камере зоны спекания, по сравнению с температурой в предпоследней в/камере, указывает на высокую скорость движения паллет, при которой процесс спекания не успевает закончиться. Пониженная температура указывает на более ранее окончание процесса и на необходимость увеличить высоту слоя шихты или скорость движения паллет.
Повышение температуры отходящих газов от установившегося процесса происходит при:
· уменьшении скорости движения паллет;
· кратковременных остановках агломашины;
· улучшении газопроницаемости шихты.
Понижение температуры отходящих газов связано со снижением вертикальной скорости спекания и происходит при:
· недоувлажнении или переувлажнении шихты;
· переуплотнении поверхностного слоя шихты;
· уменьшении или превышении расхода топлива;
· переоплавлении поверхностного слоя шихты из-за высокой температуры зажигания;
· наличии вредных прососов;
· завышенной скорости агломашины.
Температура отходящих газов перед эксгаустером должна быть не ниже точки росы (56-58ºС), а в коллекторе спекания – 100-120ºС.
Оптимальное разрежение в коллекторе спекания составляет 600-1000мм.вод.ст.; при этом разрежение по в/камерам зоны спекания (кроме первой и последней в/камер) должно быть на 100-150мм.вод.ст. ниже, чем в коллекторе.
В последних трех в/камерах зоны спекания разрежение падает вследствие повышенной газопроницаемости слоя готового спека.
Для снижения количества вредных прососов необходимо:
· при каждом плановом ремонте производить ревизию и ремонт всего газоотводящего тракта;
· в межремонтный период систематически осматривать газоотводящие тракты агломашин.
11. Охлаждение агломерата
Охлаждение агломерата производится непосредственно на работающей агломашине в зоне охлаждения вакуумном режиме. Контроль за ходом процесса осуществляется машинистами дымососов, агломератчиками, старшим агломератчиком и сменным мастером производства по показаниям контрольно-измерительных приборов, установленных в отделении дымососов и на щитах КИП у агломашин.
12. Дробление и грохочение агломерата
Высококачественным агломератом для доменного передела следует считать агломерат равномерный по крупности, с минимальным содержанием фракции +30 и – 8мм, поэтому заключительными операциями производства агломерата являются дробление спека и выделение из него мелкой фракции (-5мм).
Дробление спека производится одновалковой дробилкой, при этом крупность кусков агломерата после дробления не должна превышать 100мм.
Сортировка дробленного спека осуществляется в две стадии: сначала на стационарном грохоте с зазором между колосниками 20-30мм, затем на вибрационном грохоте с зазором 8мм, установленном под стационарным.
Для эффективного выделения мелочи (возврата) из спека виброгрохот должен работать с амплитудой колебаний 4-7мм, что достигается подбором оптимального числа грузов на шкивах вала и положением балансиров.
Возврат крупностью 0-8мм поступает в барабан охлаждения возврата, где охлаждается водой, и далее конвейерами подается в бункера дозировочнрго отделения.
Работа агломашин с остановленными виброгрохотами запрещена.
13. Остановка и пуск агломашины
Пуск агломашины производится агломератчиком в следующем порядке:
· при незагруженной агломерационной машине (после кап. ремонта) запустить эксгаустер и ВВД;
· запустить приводы агломашины и питателей, загрузить паллеты шихтой до их подхода к третьей в/камере;
· зажечь горн в соответствии с инструкцией по технике безопасности при эксплуатации газового хозяйства;
· при подходе зажженной шихты к третьей в/камере открывается задвижка в/камеры и далее по мере подхода шихты к следующей в/камере открываются последовательно все остальные задвижки в/камер;
· поднять температуру в горне до 900-1000ºС и начать работать с минимальной скоростью движения паллет;
· после подогрева и достижения температуры горна 1000-1100ºС агломашина должна работать строго по утвержденной технологической карте.
При пуске загруженной агломашины (после длительной остановки):
· запустить эксгаустер;
· зажечь горн и поднять температуру в горне до 1000-1100ºС;
· приступить к подачи шихты, при этом скорость движения паллет должна быть ниже перед остановкой.
При кратковременных остановках агломашины, во избежание деформации паллет, значительного подогрева их бортов, подача газа в горн сокращается до минимума, а при более длительных остановках подача газа и воздуха прекращается полностью.
При остановках агломашины до 0,5 часа задвижку у эксгаустера прикрывают по мере возрастания нагрузки на двигатель, сохраняя лишь небольшое разряжение, необходимое для отсасывания продуктов горения.
При длительных остановках и при наличии на агломашине шихты процесс спекания доводится до колосников, после чего эксгаустер останавливают.
14. Автоматизация агломерационного процесса
Поточность, непрерывность и полная механизация агломерационного процесса создают предпосылки для автоматического управления, позволяющего повысить производительность агломашин и улучшить качество агломерата.
На аглофабрике автоматизированы следующие технологические узлы и операции:
1. Управление потоко-транспортными механизмами
2. Защита конвейеров от забивки и переполнения течек
3. Защита конвейеров от пореза и пробуксовки транспотерной ленты (установка реле контроля скорости-РКС)
4. Пневмообрушение материала в бункерах в дозировочном отделении
5. Автоматическое включение и поддержание заданного соотношения смеси известняков и коксика перед подачей их в корпус обжига
6. Регистрация соотношения смеси известняков и смеси топлива при подаче их со склада в дробильное отделение
7. Автоматическое включение обжиговых машин от наличия концентрата на конвейерах
8. Отсечка подачи на горн обжиговых машин при их остановке
9. Пневмообрушение налипшего материала в течках склада руды и концентрата
10. Отсечка подачи воды на барабаны охлаждения возврата и окомкователи при остановке агломашин
