ФОТПЛ = (ФОТ(б) · 0,6 – ЭФОТ) · 1,2 + ФОТ(б) – 04 + 0,36 ФОТ(б) (47)
ФОТПЛ = (56027228,8 · 0,6 – 4993920) · 1,2 + 5602228,8 · 0,4 + 0,36 ·
· 5602228,8 = 38604594,62 руб.
На одну условную тонну оплата труда с начислениями в плановом периоде будет определяться по формуле:
СФОТ(пл) = ФОТ (пл) / Рпл (48)
Сфотпл = 3860459 / 2313811,1 = 16,68 руб/т.
Эта сумма отражается в плановой калькуляции себестоимости продукции.
6.4 Расчет годового производства цеха
Производственная мощность ДПСА определяется по формуле:
(49)
где Ргодагр – удельная производительность цеха, т;
Тф – фактическое время работы печи, ч.
Номинальное время работы определяется вычитанием из календарного времени простоев на холодных ремонтах. Минимальное время определяется по формуле:
Тн = Тк – ΣТх.р., (50)
где Тн – номинальное время работы печи за год, ч;
Тк – календарное время работы печи за год, ч;
Тх.р. – время простоев на холодных ремонтах, ч.
Ремонтный цикл – 2 года. Структура ремонтного цикла определяется по формуле:
20 · Т1 + 3Т2 + Ткап (51)
где Т1, Т2 – продолжительность текущих ремонтов, Т1 = 8 ч, Т2 = 16 ч.
Ткап – продолжительность капитального ремонта, Ткап = 120 ч.
ΣТх.р = 20 · 8 + 3 · 16 + 1 · 120 = 328 ч.
Среднегодовые простои на ремонт составляют 164 ч.
Номинальное время равно
Тн = 365 · 25 – 164 = 8536 ч.
Горячие простои в сталеплавильном цехе при нормальных условиях эксплуатации оборудования составляют 6-8% от номинального времени.
Фактическое время рассчитывается по формуле:
Тф = (0,92 – 0,96) · Тн (52)
где Тф – фактическое время работы агрегата, ч.
Тф = 0,94 · 8536 = 8080,2 ч.
Удельная производительность сталеплавильных агрегатов определяется по формуле:
(53)
где Рудагр – удельная производительность агрегата, т/ч;
Q – масса садки (завалки) т;
2 – количество ванн в агрегате ДПСА;
tпл – длительность плавки, ч, мин;
К1 – коэффициент выхода годного (для ДПСА К1 = 0,88);
Плановая удельная производительность равна:
Базовая удельная производительность равна:
Годовая производительность сталеплавильного агрегата определяется по формуле:
(54)
где Ргодагр – годовая производительность агрегата, т.
Ргодпл = 133,3 · 8080,2 · 2 = 2121860,5 т/год
Ргодбаз = 107,5 · 8080,2 · 2 = 1737243 т/год
Коэффициент роста объема производства определяется по формуле:
(55)
где γ – коэффициент роста объема производства
Рпл – плановый объем производства, т;
Рбаз – базовый объем производства, т.
γ = 2121860,5 / 1737243 = 1,22
6.5 Расчет плановой калькуляции себестоимости
Базовая калькуляция себестоимости представлена в таблице 21.
Таблица 21 – Базовая калькуляция себестоимости 1 т. стали, выплавляемой в ДПСА
Наименование
Цена, руб/т.
Количество, кг.
Сумма, руб.
1
2
3
4
1 Сырье и основные материалы
1.1 Чугун
2235
745
1932,05
1.2 Лом
1150
385
471,64
Продолжение таблицы 21
1
2
3
4
1.3 Ферросплавы
11435
35
401
1.4 Железо из руды
15
0,05
Итого сырья и основных материалов
1169,73
2882,73
2 Отходы
2.1 Скрап
380,95
15,15
14,26
2.2 Недоливки
494,14
8,03
10,09
2.3 Угар
147,63
Итого отходов и брака
176,73
24,35
4 Добавочных материалов
128,69
5 Расходы по переделу
5.1 Энергетические затраты
5.1.1 Газ природный, тыс. м3
289,19
0,04575
13,23
5.1.2 Электроэнергия, кВт,ч
173,24
0,00903
13,23
5.1.3 Пар, Гкал.
43,02
0,04209
1,81
5.1.4 Вода, тыс. м3
278,99
0,01155
3,22
5.1.5 Кислород, тыс. м3
216,97
0,13413
29,10
5.1.6 Сжатый воздух, тыс. м3
29,16
0,14471
4,22
5.1.7 Азот, тыс. м3
0,07
0,29924
0,02
5.2 Фонд заработной платы
10,20
5.3 Амортизация
2,22
5.4 Ремонтный фонд
79,07
5.5 Содержание основных средств
32,70
5.6 Прочие
6,68
Итого расходы по переделу
517,65
6 Общезаводские расходы
75,67
Производственная себестоимость
3804,55
Расчет дополнительных капитальных затрат
В проекте предусматриваются мероприятия по повышению качества металлопродукции и технико-экономических показателей работы цеха. Реализация мероприятий связана с дополнительными капитальными затратами. Капитальные вложения на осуществление проекта рассчитываются на основе затрат на оборудование и технологию, на их приобретение или на разработку.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19
