Тепловое испытание газотурбинной установки
Федеральное агентство по образованию РФ
ГОУ ВПО «Уральский Государственный Технический Университет – УПИ»
Кафедра «Турбины и двигатели»
Лабораторная работа №1
«Тепловое испытание газотурбинной установки»
Вариант 2.2
Преподаватель: Комаров О.В.
Студент: Анкудинов А.В.
Группа: Т – 53043
2007
ВВЕДЕНИЕ
Тепловое испытание - одно из множества возможных видов экспериментальных исследований, проводимых на газотурбинных установках (ГТУ).
Цель испытаний – определение основных характеристик ГТУ: развиваемой полезной мощности и топливной экономичности, количественно выражающейся в величине эффективного КПД.
На стадии отработки конструкции ГТУ задача тепловых испытаний – получение данных об эффективности новых конструкторских решений, предлагаемых разработчиками, а также проверка соответствия характеристик ГТУ требованиям, сформулированным в задании на проектирование.
На стадии эксплуатации ГТУ задача тепловых испытаний – определение фактических характеристик агрегата, меняющихся с течением времени под действием эксплуатационных факторов, т.е. оценка ее технического состояния, а также получение данных о результативности модернизаций, проводимых для улучшения показателей.
Принципы проведения тепловых испытаний стационарной ГТУ должны удовлетворять требованиям основного нормативного документа – ГОСТ 20440-75 «Установки газотурбинные. Методы испытаний». При этом следует учитывать требования ГОСТ 21199-75 «Установки газотурбинные. Общие технические характеристики» и
ГОСТ 28775-90 «Агрегаты газоперекачивающие с газотурбинным приводом. Общие технические характеристики».
ОСОБЕННОСТИ ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ
Испытания проводятся на стенде завода-изготовителя, площадка которого расположена в городской черте.
Эти обстоятельства повлекли возникновение ряда достаточно серьезных проблем и потребовали включения в принципы организации испытаний особых приемов их разрешения.
Проблема 1. В городской черте отсутствует магистральный газопровод высокого давления, к которому должен был быть подключен нагнетатель природного газа, приводимый во вращение испытуемой ГТУ.
Работа нагнетателя на воздухе, используемая иногда для получения его газодинамических характеристик, задачу поглощения полной мощности, развиваемой ГТУ, не решает.
Традиционно при стендовых испытаниях турбоустановок и других двигателей большой мощности такого рода проблему решают применением специальных нагрузочных устройств: электрических или гидравлических тормозов, обеспечивающих при заданном балансе крутящих и тормозных моментов требуемые частоты вращения роторов.
Для рассматриваемых испытаний завод-изготовитель применил другой вид нагрузочного устройства – воздушный нагрузочный компрессор (ВНК) осевого типа собственного изготовления.
Контур ВНК по воздуху был выполнен разомкнутым, т.е. воздух забирался из атмосферы и после ВНК сбрасывался в атмосферу.
Это исключило задачу охлаждения воздуха после ВНК и тем самым существенно упростило испытательный стенд и уменьшило его габариты.
Решение проблемы нагружения ГТУ применением ВНК привело, в свою очередь, к возникновению проблемы неполной согласованности газодинамической характеристики этого компрессора и характеристики силовой турбины.
Указанная несогласованность проявилась в том, что рабочие значения частот вращения ротора силовой турбины при испытаниях составили 5875…6187 об/мин, тогда как номинальное значение – 5500 об/мин.
Этот факт повлек два последствия.
Во-первых, потребовалось изменить настройку автомата безопасности силового вала.
Во-вторых, из-за смещения рабочего диапазона частот вращения силовая турбина имела пониженные КПД, т.к. работала при неоптимальных значениях характеристического коэффициента (U/Cф).
Проблема 2. Для обеспечения ГТУ топливом необходим природный газ с давлением несколько выше давления воздуха, поступающего из циклового компрессора в камеру сгорания.
Для данной ГТУ давление воздуха составляло 9,44…11,87 кгс/см2, а давление топливного газа – 12,05…13,85 кгс/см2.
Для ГТУ на заводском стенде в городской черте топливный газ получают из магистралей городских газовых сетей, в которых газ имеет относительно невысокое давление – 6 кгс/см2.
Для того чтобы иметь топливный газ требуемого давления, в состав комплекса оборудования испытательного стенда была включена дополнительная система, содержащая дожимной нагнетатель (ДН) – центробежный компрессор, повышающий давление газа из городской магистрали до необходимого давления.
В качестве привода ДН была использована паровая турбина, для которой водяной пар подводился по паропроводу с заводской ТЭЦ. После турбины пар сбрасывался в атмосферу. Дополнительной проблемой был интенсивный шум, излучаемый струей сбрасываемого пара.
Проблема 3. Штатное пусковое устройство ГТУ – турбодетандер, т.е. расширительная турбина, рабочим телом которой служит газ, отбираемый из магистрального газопровода.
Ввиду уде отмеченного отсутствия в городской черте магистрального газопровода высокого давления в качестве пускового устройства применена паровая турбина построенная на основе штатного турбодетандера, переконструированного для работы на водяном паре.
После пускового устройства пар сбрасывался в атмосферу.
Проблема 4. Компоновки ГТУ на заводском стенде и на газокомпрессорной станции различны, поэтому воздухозаборное и выхлопное устройства имеют нештатную конфигурацию.
Соответственно этому величины гидравлических сопротивлении всасывающего и выхлопного патрубков не совпадают с паспортными значениями.
Проблема 5. Как известно, при работе ГТУ со стороны всасывающего и выхлопного патрубков излучается интенсивный шум.
Поскольку вблизи заводской площадки расположены жилые кварталы, возникла необходимость принять меры подавления этого шума.
Для этого были установлены щиты, отражающие шум на территорию завода, и усилена система шумоглушения.
Последняя из указанных мер привела к повышению гидравлических сопротивлений всасывающего и выхлопного патрубков.
Таким образом, вследствие рассматриваемой здесь и предыдущей проблем величины гидравлических сопротивлений всасывающего и выхлопного патрубков изменились по сравнению со штатными значениями, что вызвало искажение основных результатов испытаний – значений мощности и КПД. Эти погрешности корректируют введением поправок при расчете приведенных основных параметров ГТУ.
Проблема 6. Воздух в городской черте и, соответственно, на площадке завода более запылен, чем на территории газокомпрессорной станции, так как не реализованы меры по укреплению поверхности почвы (посадка травы, выкладывание плитами и т.п.).
Это обстоятельство могло бы потребовать большего внимания к состоянию воздухоочистительного устройства ГТУ или его усиления.
Однако, поскольку суммарное время работы агрегата при испытаниях невелико, то абсолютное количество пыли, попадающее с воздухом в тракты ГТУ, также невелико, поэтому дополнительных мер для решения данной проблемы не принимали.
Проблема 7. Штатная система маслоохлаждения ГТУ – воздушная, т.е. построенная на базе аппаратов воздушного охлаждения – устройств громоздких.
Ввиду ограниченности заводской площадки, система охлаждения масла ГТУ, ВНК и ДН была выполнена из гораздо более компактных водяных маслоохладителей. Охлаждение воды осуществлялось по оборотной схеме – в градирне, уже имеющейся на территории завода.
ОПИСАНИЕ ИЗМЕРИТЕЛЬНОЙ СХЕМЫ
Схема измерений образована совокупностью точек (сечений) по трактам ГТУ и ВНК, в которых определяют параметры рабочих тел.
В указанных точках устанавливают гильзы, зонды, штуцеры отборов, расходомерные устройства и т.п.
Измерительные приборы либо размещают в точках измерений непосредственно на узлах ГТУ, либо размещают их в специальных помещениях и соединяют с точками измерений импульсными линиями или проводами.
Схема измерений при тепловом испытании ГТУ представлена на рис. 1.
Рис. 1
На схеме представлены только те измерения, по которым при обработке результатов испытаний рассчитывают термодинамические и газодинамические параметры рабочих тел турбомашин и затем показатели ГТУ в целом.
Расход топливного газа измеряют с помощью стандартных расходомерных диафрагм в двух точках топливного тракта: до и после блока регулирования – точка 3а и 3б соответственно. Наличие двух замеров расхода топлива гарантирует надежность проведения испытания, поскольку при сбое в этом измерении невозможно оценить КПД ГТУ.
Полное избыточное давление за ТВД измеряется в пяти точках по высоте данного сечения тракта ГТУ – точки 13…17.
При обработке результатов испытаний используют осредненное значение этого параметра.
Температуру продуктов сгорания за КС не измеряют, так как измерение с требуемой точностью порядка 1000 ºC трудно осуществимо вследствие большого числа источников погрешностей. Оценочное значение указанной температуры может быть вычислено, например, по материальному и энергетическому балансу КС.
Полные избыточные давления продуктов сгорания в сечениях за ТВД и перед ТНД различны по величине, поскольку в переходном патрубке между ТВД и ТНД поток существенно перестраивается и, кроме того, здесь имеет место потеря полного давления вследствие гидравлического сопротивления патрубка. В связи с этим, давление за ТВД и перед ТНД измеряют независимо, соответственно точки 13…17 и точка 19.
Расходы воздуха (перед ОК – точка 10 и на входе ВНК – точка 24) измеряют с помощью сужающих устройств специального вида – торцевых диафрагм, установленных на срезе воздухозаборов.
Наряду с параметрами наружного воздуха – точки 1, 5 – измеряют и параметры воздуха на входе ОК – точки 17, 11 и ВНК – точки 21, 25.
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ПРИМЕНЯЕМЫХ ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ УСТРОЙСТВ
В рассматриваемых испытаниях были применены следующие измерительные устройства:
1. Первичные датчики и приборы
· Первичные датчики частоты вращения (роторов ОК-ТВД и СТ-ВНК) – индуктивные датчики. Выдают электрический сигнал в виде переменного тока, частота которого пропорциональна частоте вращения роторов.
· Первичные датчики температур низкого уровня (наружный воздух, воздух перед ОК и ВНК, топливный газ) – медные термометры сопротивления.
