Деталь "корпус поршня"

Rz – высота микронеровности, оставшейся при выполнении предшествующего технологического перехода, мкм.

Т – глубина дефектного поверхностного слоя, оставшегося при выполнении предшествующего технологического перехода, мкм.

ρо – суммарные отклонения расположения, возникшие на предшествующем технологическом переходе, мкм.

εу – величина погрешностей установки заготовки при выполняемом технологическом переходе, мкм.

2zmin – величина промежуточного припуска, мм.

2zmax – максимальный припуск на обработку поверхности заготовки, мм.

    , где

ρкор – погрешность заготовки по короблению, мм

ρсм – погрешность заготовки по смещению, мкм

   , где

Δк= 0.5– удельная кривизна заготовки, мкм/мм,

L – длина обрабатываемой поверхности, мм

ρсм = δ=1,2, где              δ – допуск на заготовку

ρсмз = 1,2 мм                  мкм

ρо1 = 341х0.06 = 20,46 мкм               ρо2 = 341х0.04 = 13,64мкм

ρо3 = 341х0.02 = 6.82 мкм                 ρо4 = 341х0.002 = 0.682мкм

Схема полей расположения припусков и допусков.


Статический метод определения припусков.

Таблица 2.5.2


Поверхности и вид обработки

Припуск

Размер

Предельные отклонения

Заготовка

Поверхность ø325

Точение


4.5

329,5

325

+1400

+570

Заготовка

Поверхность ø335

Точить


4.5

339,5

335

+1400

+570

Заготовка

Поверхность ø305

Точить


4.5

309,5

305

+1300

+520

Заготовка

Поверхность ø275

Расточить


1,7

273,3

275

+1300

+520


Заготовка

Поверхность ø265

Расточить


6

259

265

+1300

+520

Заготовка

Поверхность ø360

расточить

6

354

360

+1400

+570

Заготовка

Расточить фаску 1Х45

1

1


Заготовка

Поверхность ø350

Расточить с подрезкой торца

6

344

350

+1400

+570

Заготовка

Поверхность ø285

Расточить начерно

Расточить начисто

Шлифовать начерно

Шлифовать начисто



6

0,9

0,054

0,035

277,019


283,019

284,009

284,065

285

+1400


+520

+1400

+570

Заготовка

Конус 15

расточить


6

76

70

+1300

+520

Заготовка

Поверхность ø295

расточить

6

301

295

+1300

+520

Заготовка

Уступ ø70

расточить


2

68

70

+740

+300

Заготовка

Отверстие ø12 мм

Сверлить

зенкеровать


23

0,25

2,75


25,75

26

+430

+110

+110

Заготовка

Фаска 2Х45

точить


2


2




2.5       Выбор вспомогательного, режущего и мерительного инструментов.


При разработке технологического процесса обработки детали большое значение, для повышения производительности и снижения себестоимости, имеет правильный выбор инструментов для  изготовления детали  и для контроля размеров. При выборе инструментов следует стремиться к применению стандартных инструментов, но если целесообразно, можно применять специальный, комбинированный или фасонный инструмент.

Режущий инструмент выбирают в зависимости от методов обработки, свойств обрабатываемого материала, требуемой точности и качеств поверхности.

Таблица 2.6


№ опер.

Вспомогательный, режущий и мерительный инструменты. Их ГОСТ и материал режущей части.

015


Резец проходной Т15К6 ГОСТ 18879-73,резец расточной Т15К6 ГОСТ 18063-72, штангенциркуль ГОСТ 166-89,патрон 3-х кулачковый ГОСТ 16886-71

025


Резец расточной Т15К6 ГОСТ 18063-72, штангенциркуль ГОСТ 166-89,патрон 3-х кулачковый ГОСТ 16886-71

035

Сверло Р6М5 ГОСТ 2420-2-80,калибр-пробка ГОСТ 14809-89,зенкер Р6М5 ГОСТ 3231-71,специальное сверлильное приспособление

040

Фреза концевая ВК8 ГОСТ 17026-71, специальное приспособление

045

Шлифовальный круг 16167-80, штангенциркуль ГОСТ 166-89,патрон 3-х кулачковый ГОСТ 16886-71


2.6       Подробная разработка двух операций технологического процесса.

Этот пункт делается для двух разнохарактерных операций технологического процесса таких, как токарная с ЧПУ и сверлильная. Производят расчет режимов резания аналитическим и табличным методом.

1.                 Определение режимов резания на токарную операцию с ЧПУ 025 .Точить ø360 начерно с одновременной подрезкой торца, расточить ø350 начерно с подрезкой торца, расточить ø285 начерно, расточить внутреннюю поверхность на чисто точить, точить конус Δ1:3,расточить внутреннюю поверхностьø295,расточить уступ ø70.

a.               Определение глубины резания.

На черновую обработку

Ø350 t1=6 мм; ø360 t2=4,5 мм; ø285 t3=6 мм; ø70 t4=2; конус Δ1:3 t5=6.

На чистовую обработку

Ø285 t6=0.9 мм.

b.            Определение подачи.

Soчер=0.45 мм/об

Кsд=0,95 – коэффициент зависящий от сечения державки резца;

Кsн=1.0 – коэффициент зависящий от прочности режущей части;

Кsm=0.9 – коэффициент зависящий от механических свойств обрабатываемого материала;

Ksy=0.9 – коэффициент зависящий от схемы установки заготовки;

Ksφ=1.0 – коэффициент зависящий от геометрических параметров резца;

Ksu=1.0 – коэффициент зависящий от материала режущей части;

Ksj=0.7 – коэффициент зависящий от жесткости станка;

Ksп=1.0 – коэффициент зависящий от состояния поверхности заготовки;

Sо1=0.98x1x1x0.95x1x0.7x1x1x1х0.9=0.58 мм/об,

Sо2=1.13x1x1x0.95x1x0.7x1x1x1х0.9=0.67 мм/об, Sо3=0.98x1x1x0.95x1x0.7x1x1x1х0.9=0.58 мм/об,

Sо4=0.98x1x1x0.95x1x0.7x1x1x1х0.9=0.58 мм/об,

Sо5=0.4x1x1x0.95x1x0.7x1x1x1х0.9=0.77 мм/об,

Чистовая обработка

Кsд=1 Кsн=1 Кsm=1.0 Ksy=0.9 Ksφ=0.6 Ksu=1.0 Ksj=0.7 Kse=1.0

Sо6=0.45x1x1x0.85x0.6х0.8=0.18 мм/об;

c.            Определение скорости резания.

Vчерн=179 м/мн; Vполуч=179 м/мн; Vчист=487 м/мин;

Kvc=1 – коэффициент зависящий от группы обрабатываемости материала;

Kvо=1 – коэффициент зависящий от вида обработки;

Kvj=0.7 – коэффициент зависящий от жесткости станка;

Kvm=0.8 – коэффициент зависящий от механических свойств обрабатываемого материала;

Kvφ=1 – коэффициент зависящий от геометрических параметров резца;

Kvt=1 – коэффициент зависящий от периода стойкости режущей части;

Kvж=1 – коэффициент зависящий от наличия охлаждения

Vчерн=179х1х1х0.7х0.8х1х1х1=110 м/мин

Vполуч=179х1х1х0.7х0.8х1х1х1=110 м/мин

Vчист=487х1х1х0.7х0.8х1х1х1=272 м/мин

Vкан=185 м/мин;

Kvu=0.9; Kvp=1.2; Kvm=0.8; Kvt=1.0; Kvж=1.0; Kvc=1.0; Kvot=1.2

Vкан=185x0.9x1.2x0.8x1.0x1.0x1.0x1.2=192 м/мин

Vрез= 114 м/мин

Kvu=1.0; Kvr=1.0; Kvв=1.0; Кvn=0.75

Vрез=114x1.0x1.0x1.0x0.75=131 м/мин.                  [5]

d.            Определение числа оборотов шпинделя.

 об/мин; об/мин; об/мин

 об/мин;  об/мин.

 об/мин.

Корректируем Ч.В.Ш. по паспортным данным станка.

n1=50 об/мин; n2=71 об/мин; n3=71 об/мин; n4=71 об/мин;

 n5= 355 об/мин; n6= 200 об/мин.

e.             Уточняем скорость резания по принятому числу оборотов шпинделя.

 

f.              Расчет минутной подачи.

Sm=Sxn

Sm1=0.55x50=29 мм/мин, Sm2=0.67x71=47.57 мм/мин,

 Sm3=0.58x71=41.18 мм/мин, Sm4=0.58x71=41.18 мм/мин,

 Sm5=0.77x355=273.35 мм/мин

g.            Определение мощности резания.

Nt=4.5 кВт

Кпи=1.1 – коэффициент зависящий от материала инструмента.

Nрез=4.5x1.1=4.95 кВт.

Nс=Nдхη=10х0.8=8 кВт

 - условия выполнимы.

Сверление

2.                 Определение режимов резания на сверлильную операцию с ЧПУ 035 Сверлить последовательно 2 отверстия ø12 мм, сверлить ø25,зенкеровать.

a.               Определение глубины резания.

При сверлении t=1/2 D

На чистовую обработку

Ø25 t3=0.25 мм;

b.            Определение подачи.

Ø12мм

Soт=0.29 мм/об Vт = 21.6 м/мин  Pт  =3755 Н       Nт=1.10 кВТ

Ø25 мм

Soт=0.42 мм/об Vт = 17.6 м/мин  Pт  =10655 Н        Nт=2.5 кВТ

Зенкерование

Soт=0.9 мм/об Vт = 14.5 м/мин  Pт  =1630 Н        Nт=2.8 кВТ

Величины Частот Вращения Шпинделя

 

Корректируем Подачу So

So= SoтХKsm

So1=0.29х1=0.29 мм/об

So2=0,42Х1=0,42 мм/об

So3=0,9Х1=0,9 мм/об

Корректируем скорость:

V=VtxKvmxKvзxKvжxKvtzKvwxKvuxKi

V1=21,6x1x0,9х1х1х2,2х1х1,15=49.17

V2= 17,6х1х1х1х1х2,2х1х1,32=51,11

V3=14,5х1х1х1х0,85х1,2х1,15=17

Корректируем ЧВШ

 

Корректируем по Паспортным Данным Станка

  =1000 об/мин  =500 об/мин =200 об/мин

Значение минутной подачи Sm определяют по формуле:

Sm= So X

Sm1=0,29х1304=378 мм/мин

Sm2=0,42х651=273 мм/мин

Sm=0,9х216=194 мм/мин

С учетом П.Д.С. выбираем ближайшее имеюшееся на станке подачи Sф и Ч.В.Ш. фактическое.

Для ø12 =1000  Sф= 315

Для ø25 для сверления=500  Sф= 250  

для зенкерования=200  Sф= 160

Фактическую скорость резания определяют по формуле:

Vф= хDx ф/1000

Для ø12 V=3,14х12х1000/1000=37,7

Для ø25 V=3,14ч25ч200/1000= 39,25   и   V=3,14х25х200х1000=15,7

c.            Определение мощности резания.

Nt=4.5 кВт

Кпи=1.1 – коэффициент зависящий от материала инструмента.

Nрез=4x0,85=3,24 кВт.

 - условия выполнимы.

Литература.


[1] – «Справочник технолога машиностроителя» том 2, под редакцией Косиловой и Мещерекова М. «Машиностроение», 1986г.

[2] – «Общемашиностроительные нормативы времени для технического нормирования станочных работ» М. Машиностроение 1974г.

[3] – «Курсовое проектирование по технологии машиностроения», под редакцией А.Ф. Горбацевича, Минск Высшая школа 1975г.

[4] – «Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания», часть 1, М., Экономика 1990г.

[5] – «Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках ЧПУ» часть 2, М. Экономика 1990г.

[6] – «Режимы резания металлов», справочник под редакцией Ю.В. Барановского, М, Машиностроение 1972г.

[7] – «Обработка металлов резанием» справочник технолога под редакцией А.Л. Панова, М, Машиностроение, 1988г.

[8] – Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету технология машиностроения, М Машиностроение 1985г.


Страницы: 1, 2, 3, 4



Реклама
В соцсетях
рефераты скачать рефераты скачать рефераты скачать рефераты скачать рефераты скачать рефераты скачать рефераты скачать