0,6299977
32-52
1
15,397
1,61616
1,2
7,9390861
10
0,7939086
32-55
1
1,48
1,61616
1,2
0,7631258
3
0,2543753
32-56
1
18,948
1,61616
1,2
9,7700723
14
0,6978623
32-75
2
3,4
1,61616
1,2
1,7531268
4
0,4382817
Всего
280,94
144,85983
18,240726
1.5 Определение профиля предметной специализации
производственных участков и количества деталей, закреплённых за участками.
Предметно-подетальная форма специализации основных участков принимается как наиболее прогрессивная и приемлемая для условий проектируемого цеха. Профиль предметной специализации основных участков определяется путём классификации деталей. Для этой цели используются даные таблицы 1.2 и расчёты показателей Tg, Kgi и y'mi, полученные в таблице 1.3.
Классификация деталей и закрепление их за участками выполнены в таблицах 1.4, 1.5.
Основные технологические маршруты приняты из таблицы 1.2, при этом в каждый из таких маршрутов включены детали, имеющие общие операции. Детали, имеющие общий технологический маршрут, вносятся в таблицах 1.4, 1.5 против соответствующего конструктивного типа с указанием номера детали и показателя Kgi . Суммирование показателей Kgi выполняется по конструктивным типам деталей и по основным технологическим маршрутам. Закрепление деталей за участками осуществляем по конструктивному типу с учётом общности технологических маршрутов.
1.6 Расчёт пооперационного показателя массовости по деталям и
выбор форм поточного производства на участках цеха
Пооперационный показатель массовости рассчитываем, используя формулу (1.7). Результаты расчётов заносим в таблицу 1.6.
Для выявления возможных форм организации производств поточных линий отбираем наиболее сложные в изготовлении детали с Kgi > 5, с высоким показателем y'mi, и имеющие общий технологический маршрут обработки. Сопоставляем показатели y'mi с условиями организации поточного производства.
По участку №1 выбираем детали типа крышек 32-11, 32-13, 32-20 и 32-21. Для этих деталей ∑ y'mi= 2,63, можно рекомендовать организацию групповой поточной линии. Эти детали незначительно отличаются по числу операций и изготовляются на однотипных рабочих местах, но отличаются порядком чередования технологических операций. Последнее обстоятельство не позволяет организовать обработку этих деталей на переменно-поточной линии.
Деталь 32-19 также обрабатывается на участке №1, но она резко отличается от остальных деталей по числу и составу технологических операций. Организация однопредметной линии для обработки этой детали также не рекомендуется, т.к. не выполнено условие целесообразности поточного производства – не по всем операциям ymi>0,75.
На участке № 2 обрабатываются детали 32-01, 32-02, 32-52. Относительная трудоёмкость их обработки ∑ y'mi= 2,19. На этом участке не рекомендуется организация поточного производства, т.к. их технологические процессы разнообразны.
На участке №3 обрабатываются детали 32-17, 32-49, 32-56. Относительная трудоёмкость их обработки ∑ y'mi= 2,26. Деталь 32-17 может быть рекомендована изготовлении на однопредметной прерывно-поточной линии пои условии укрупнения технологических операций 1 и 2; 3 и 4; 6 и 7; 10 и 13; 8, 11, 12, 15 и 19; 17 и 18 или возможности выполнения этих групп операций на общих рабочих местах с минимальными затратами времени на переналадку оборудования.
Для деталей 32-49 и 32-56 можно предложить организацию группового потока, т.к. по основным технологическим операциям ∑ ymi>0,75. Обработку деталей осуществлять по типовому технологическому процессу.
2. Расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства за месяц
2.1 Исходные данные
На предметно-замкнутом участке обрабатываются мелкие детали универсально-токарного станка: шкив по чертежу 02-13; вилки по чертежам 02-35, 02-36, 07-29, 07-31, 07-32; рычаги по чертежам 02-40, 02-41, 07-33. Ежемесячный выпуск станков 1250 шт. Каждая деталь входит в станок в количестве 1 штуки. Себестоимость изготовляемых деталей колеблется от 0,5 до 1,5 грн. Режим работы участка – двухсменный. Технологический процесс и штучное время по операциям (с учётом % выполнения норм) приведены в таблице 2.1
Состав обоудования следующий: агрегатно-сверлильный, токарный, протяжной, круглошлифовальный, резьбонарезной, слесарный станки. Шифры оборудования соответственно 319, 320, 321, 322, 323, 324, 325.
Таблица 2.1
Технологический процесс и штучное время по операциям
Деталь
№ детали
Наименование номера оборудования участка
319
320
321
322
323
324
325
Тшт
Тпз
Тшт
Тпз
Тшт
Тпз
Тшт
Тпз
Тшт
Тпз
Тшт
Тпз
Тшт
Шкив
02-13
1,2
30
2
15
-
-
1,5
15
-
-
-
-
0,4
Вилка
02-35
2,3
30
1,2
10
2
15
1,2
15
1,5
10
1,9
15
0,6
Вилка
02-36
1,7
30
2,6
15
-
-
1,5
15
2
10
1,8
15
0,3
Рычаг
02-40
2,5
30
1,5
10
4
15
2
15
2
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12
