Особенности организации предметно-замкнутых участков
БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАТИКИ И РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ
Кафедра менеджмента
РЕФЕРАТ
На тему:
«Особенности организации предметно-замкнутых участков»
МИНСК, 2008
На предметно-замкнутых участках (ПЗУ) производится полная обработка деталей (или почти полная, без отдельных операций), в результате которой получается законченная продукция.
На практике различают следующие разновидности ПЗУ обработки деталей: 1) участки с одинаковыми или однородными технологическими процессами или маршрутами движения (например, обработка корпусов одного типа, но разных размеров); 2) участки разнообразных деталей, сходных по конфигурации и операциям обработки (например, детали плоские, детали типа тел вращения и др.); 3) участки деталей, сходных по габаритам и операциям обработки (например, детали крупные, мелкие и т.д.); 4) участки деталей из материалов и заготовок определенного вида (ковок, штамповок, сплавов, пластмасс, керамики и т.д.).
Для организации работы таких ПЗУ необходимо рассчитывать следующие календарно-плановые нормативы: размер партии деталей j-го наименования; периодичность (ритмичность) чередования партии деталей j-го наименования; количество партий по каждому j-му наименованию деталей; количество единиц оборудования по каждой i-й операции производственного процесса и коэффициент его загрузки; пооперационно-подетальный стандарт-план; длительность производственного цикла обработки партии деталей j-го наименования; нормативы заделов и незавершенного производства.
В основу расчета календарно-плановых нормативов закладываются: программа выпуска (запуска) деталей j-го наименования на плановый период; технологический процесс и нормы времени обработки деталей j-го наименования по каждой i-й операции; нормы подготовительно-заключительного времени на каждую i-ю операцию j-го наименования деталей; допустимый процент потерь рабочего времени на переналадку и плановые ремонты оборудования; количество рабочих дней в плановом периоде, продолжительность рабочей смены и режим работы.
Предположим, что на ПЗУ будет обрабатываться три вида деталей: А,Б и В. Технологический процесс, нормы штучного времени, нормы подготовительно-заключительного времени и время на переналадку оборудования приведены в табл.1.
Месячная программа выпуска: NA =1400 шт; NБ =2100 шт; NВ =1750 шт. Количество рабочих дней в месяце- Др=21 день. Режим работы ПЗУ- Ксм =2-х сменный. Потери времени на подналадку оборудования aоб =2% от номинального фонда времени.
Таблица 1
Технология обработки деталей, нормы времени на выполнение операций, подготовительно-заключительное время и нормы времени на переналадку оборудования.
Наименование операции
Нормы времени по деталям, мин
А
Б
В
tшт.
Tп.з
tн.о
tшт.
tп.з
tн.о
tшт.
tп.з
tн.о
1.Токарная
3,53
15,0
20,0
3,95
15,0
20,0
2,82
15,0
20,0
2.Фрезерная
2,33
15,0
20,0
4,75
15,0
20,0
3,78
15,0
20,0
3.Шлифовальная
5,95
10,0
20,0
5,57
10,0
20,0
7,64
10,0
20,0
Итого Тто
11,81
40,0
60,0
14,27
40,0
60,0
14,24
40,0
60,0
Расчет размера партии деталей j-го наименования. Величина размера партии деталей зависит от многих экономических и организационно-производственных факторов, поэтому определение нормального (оптимального) размера партии по каждому j-му наименованию деталей осуществляется, как правило, в два этапа.
На первом этапе устанавливается расчетная (минимальная) величина размера партии деталей j-го наименования. Расчет ведется по формуле
nmin.j= (1)
где aоб – допустимый процент потерь времени на переналадку оборудования;
t п.з.i.j – подготовительно-заключительное время на i-й операции j-го наименования изделия, мин;
t i.j – норма штучного времени на i-й операции j-го наименования изделия, мин;
m – количество операций j-го наименования изделий. По рассматриваемому примеру минимальный размер партии деталей j-го наименования составляет
nmin.A= шт; nmin.Б= шт; nmin.В= шт.
За максимальный размер партии деталей j-го наименования может быть принята месячная программа выпуска. По рассматриваемому примеру
nmax.А = NА = 1400 шт; nmax.Б = NБ = 2100 шт; nmax.В = NВ = 1750 шт.
Второй этап определения размера партии деталей j-го наименования заключается в корректировке полученных размеров партии деталей, т.е. nmin.i.j и nmax i.j . Предел нормального (оптимального) размера партии ограничен неравенством
nmin.j £ nн.j. £ nmax.j (2)
Корректировка предельных размеров партии деталей j-го наименования начинается с установления удобопланируемых ритмов. Ряды удобопланируемых ритмов зависят от количества рабочих дней в месяце. Для рассматриваемого примера удобопланируемыми ритмами могут быть 21; 7; 3; 1. день.
Расчет ритма (периода чередования) партии деталей j-го наименования производится по формуле
Если по расчету получилось не целое число, то из ряда удобопланируемых ритмов выбирается ближайшее целое число.
По рассматриваемому примеру размер ритма партий деталей j-го наименования составляет:
Rp.A = 2,49, а Rпp.A = 3 дня; Rp.Б = 1,37, а Rпp.Б=1 день; Rp.В = 1,67, а Rпp.В = 3 дня.
Далее для всех наименований деталей ПЗУ применяется общий (максимальный из всех принятых) период чередования. Для рассматриваемого примера Rпp.=3 дня. После чего корректируются размеры партий деталей каждого j-го наименования. Расчет ведется по формуле .
Размер партии и период чередования должны быть выбраны такими, чтобы обеспечивалась пропорциональность, соответствующий уровень производительности труда на каждом рабочем месте. По рассматриваемому примеру:
nн.А= шт; nн.Б.=шт; nн.В.=шт.
Количество партий по каждому j-му наименованию деталей (Хj) определяется по формуле .
По рассматриваемому примеру количество партий по каждому j-ому наименованию деталей составляет:
ХА=; ХБ=; ХВ=;
Расчет количества единиц оборудования по каждой i-ой операции производится по формуле:
Ср.i= (3)
где j=1,2...н - номенклатура обрабатываемых деталей, закрепленных за ПЗУ;
tн.о i j – время затрачиваемое на переналадку оборудования на каждой i-й операции j-го наименования детали, мин;
Fэ - эффективный фонд времени работы оборудования за плановый период времени с учетом режима работы участка, мин;
КВ - коэффициент выполнения норм времени.
Для рассматриваемого примера по первой (токарной) операции количество рабочих мест составляет
Ср.1==0,96 ст.
принимаем Ср.1=1 станок
Коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле и составляет
КЗ. I ===0,96.
Для остальных операций расчет потребности в оборудовании и коэффициент его загрузки производится аналогично. В частности Ср.2 = 1,05; Спр.2 = 1; Кз.2 = 1; Ср.3 = 1,75; Спр.3=2; Кз.3 = 0,88.
Построение стандарт-плана ПЗУ. Пооперационный подетальный стандарт-план устанавливает повторяющиеся стандартные сроки запуска и выпуска партий деталей каждого j-го наименования по каждой i-й операции. Стандарт план строится на определенный период времени ( ритм чередования партий деталей Rпр) и работа по нему повторяется из периода в период без изменений до тех пор, пока действует данная производственная программа.
Для всех наименований деталей ПЗУ принимается общий ритм (наибольший из всех принятых). Для рассматриваемого примера Rпр=3 дн.
При построении стандарт-плана разрабатываются три календарных графика (рис.1).
Порядок построения первого графика следующий. Исходя из установленного срока изготовления партии деталей j-го наименования на календарный план наносятся длительности циклов обработки каждой партии деталей j-го наименования по операциям производственного процесса, начиная с последней и кончая первой (в порядке обратном ходу технологического процесса) без учета загрузки рабочих мест. Расчет длительности операционного цикла производится по формуле
, час (4)
По рассматриваемому примеру длительность операционного цикла по детали А на первой операции составляет величину
смены
Страницы: 1, 2
