Объектом нормирования является сборочная операция, под которой понимается законченная часть технологического процесса, ограниченная работой над одной сборочной единицей на одном рабочем месте.
Оперативное время слесарно-сборочной операции содержит основное время на технологический переход и вспомогательное время, включающее в себя такие работы как: «взять инструмент», «поднести его к месту обработки», «отложить инструмент», «возвратное движение инструмента» при опиливании или резании металла. Так как слесарные работы являются преимущественно ручными, и элементы вспомогательной работы тесно переплетаются с основной, нормативы содержат оперативное время на технологический переход.
Основными факторами, влияющими на продолжительность выполнения слесарных работ, являются: вид слесарных работ, применяемый инструмент, обрабатываемый материал, форма и размеры обрабатываемой поверхности, требуемая точность обработки, степень удобства выполнения работ, масштаб производства.
Процесс расчета технически обоснованных норм времени на слесарно-сборочные работы состоит из следующих этапов.
1. Устанавливается объект, цель и метод нормирования. На этом этапе четко определяется сборочная единица, задается технологическая схема сборки и выбирается метод нормирования (аналитически-расчетный по нормативам или аналитически исследовательский).
2. Проводится анализ фактических условий производства, где осуществляется операция. Заполняется общая часть нормировочной карты (табл. 26).
3. Выбираются нормативы для нормирования в соответствии с типом производства, характером работы.
4. Операция расчленяется на расчетные комплексы приемов работы и выявляется соответствие фактических условий труда нормативным. В случае их отклонения находят поправочные коэффициенты, а если в таблицах отсутствуют данные и нет указаний о приближенном значении («до» определенной величины), используют необходимые для расчета эмпирические формулы.
5. Рассчитывается оперативное время на операцию (или неполное штучное время). Оно определяется как сумма оперативного времени всех входящих в нее расчетных комплексов и выражается следующей формулой
,
где Топi – оперативное время выполнения i-го расчетного комплекса, мин;
ki – суммарный поправочный коэффициент на измененные условия работы при выполнении i-го расчетного комплекса;
i = 1, 2, ..., п – число расчетных комплексов, входящих в операцию.
В условиях мелкосерийного и единичного производства оперативное время при нормировании слесарно-сборочных работ не выделяется. Расчет осуществляется укрупненно по штучному времени для каждого i-го расчетного комплекса.
Рассчитывается время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности. Это дополнительное время задается в нормативах (в процентах к оперативному времени) и выражается коэффициентом:
K=aобс+aотд,
где aобс – время обслуживания рабочего места, (% от оперативного времени);
aотд – время на отдых и личные надобности, (% от оперативного времени).
В условиях среднесерийного и серийного производства, где продолжительность подготовительно-заключительного времени для слесарно-сборочных работ невелика, при необходимости подготовительно-заключительное время aпз также задается в процентах к оперативному времени и включается в величину К:
K= aпз+a+aотд.
7. Рассчитывается норма штучного времени на операцию. Так как для слесарно-сборочных работ единицей (штукой) является не деталь, как это имеет место для других видов работ, а сборочная единица – комплект деталей, то понятие “штучное время” правильнее будет трактовать как “операционное время”. Для слесарно-сборочных работ это время выражается формулой
Tшт=Tоп(1+K/100)K1K2,
где K1 – поправочный коэффициент, учитывающий тип и масштаб производства. Он зависит от числа сборочных единиц в производственной (технологической) партии и характеризуется отношением планируемого выпуска изделий к нормативному;
K2 – поправочный коэффициент, учитывающий условия работы (сверху, снизу и т.д.).
В массовом производстве учитывается число приемов, выполняемых рабочим за операцию. В случае, если Tшт включает подготовительно-заключительное время, оно выполняет роль штучно-калькуляционной нормы и может служить для плановых расчетов.
Порядок расчета нормы штучного времени целесообразно записывать в нормировочную карту, пример которой приведен в табл. 12.1.
3. Нормирование труда при многостаночном обслуживании
В условиях многостаночного обслуживания, для установления норм времени, применяется формула, содержащая типовой набор элементов:
Тшт = Топ + Т тех + Торг + Тотд.
Норма выработки рассчитывается для каждого станка в отдельности по формуле
Нвыр = n,
где n – количество станков, обслуживаемых рабочим.
Норма выработки для рабочего в смену определяется по формуле
Нвыр = Нц х Нвыр.ц,
где Нц – количество циклов в смену;
Нвыр.ц – выработка всех станков за цикл.
Однако в расчетах элементов входящих в норму штучного времени есть некоторые особенности.
Оперативное время изготовления одной детали определяется по формулам:
- при работе на станках-дублерах:
Топ = ,
где m – число деталей, изготавливаемых в течение одного цикла многостаночного обслуживания или повторяемость операций в цикле.
- при совмещении операций неравной и некратной длительности:
Топ = Кс,
где Кс – коэффициент совпадения окончания машинной работы станка с занятостью рабочего по обслуживанию другого станка. Он представляет собой отношение времени цикла к оперативному времени.
Для удобства расчетов может быть использована таблица коэффициентов, полученных с помощью теории массового обслуживания (табл. 1).
Таблица 1
Коэффициент совпадения Кс
Число станков, обслуживаемых одним рабочим
Коэффициент занятости рабочего, Кз
0,10
0,20
0,30
0,40
0,50
2
3
4
5
6
7
8
1,01
1,02
1,04
1,05
1,07
1,12
1,23
1,04
1,10
1,16
1,23
1,40
1,45
1,55
1,09
1,20
1,40
1,65
1,85
2,04
2,30
1,16
1,40
1,70
2,00
2,40
2,50
3,00
1,25
1,60
2,05
2,50
3,00
3,10
3,70
Примечание. Цифры, расположенные в данной таблице ниже черты, соответствуют условию n>+ 1
Время активного наблюдения за ходом работы станка Тан для условий серийного и крупносерийного производства берется равным 5% от основного машинного времени.
Время на обход оборудования Тпер определяется по соответствующим формулам.
Время по организационному обслуживанию рабочего места Торг определяется в процентах от оперативной работы по формуле
Т1орг = хТоп,
где а - время организационного обслуживания рабочего места в % от оперативного времени.
Следует при этом учитывать, что если внутри цикла у рабочего имеется свободное время, время организационного обслуживания рабочего места может быть полностью или частично перекрыто основным машинным временем.
При определении времени на техническое обслуживание станков необходимо учитывать, что при организации многостаночного обслуживания предусматривается увеличение периода стойкости инструмента, так как обработка часто осуществляется при пониженных режимах резания. Соответственно уменьшается и время технического обслуживания рабочего места. Основной составляющей частью технического обслуживания рабочего места является смена режущего инструмента и подналадка станков. Эти работы могут выполняться либо наладчиком, либо самим рабочим-многостаночником.
Это изменение времени на техническое обслуживание рабочего места учитывается с помощью коэффициента Кm, который зависит от числа обслуживаемых станков.
Значения Кт (табл. 2) получены расчетным путем, исходя из условий наименьших затрат на обработку.
Таблица 2
Значения Кm при разных количествах обслуживаемых станков
Число обслуживаемых станков
2
3
4
5
6
7 и более
Кт
0,7
0,53
0,45
0,38
0,35
0,32
Используя коэффициент Кm время на техническое обслуживание рабочего места в расчете на одну деталь определяется по формуле
Ттех = х То.
Время на отдых и личные надобности в расчете на одну деталь определяется по формуле
Т1отд = a/100m х Тц.
где a - время на отдых и личные надобности, % от времени цикла многостаночного обслуживания Тц.
Учитывая высокую интенсивность труда при многостаночном обслуживании, время на отдых и личные надобности рассчитывается по нормативам для массового производства.
Расчет нормы штучного времени при многостаночном обслуживании выполняется по формуле
для условий крупносерийного и массового производства:
Тшт = .
для условий серийного и мелкосерийного производства:
Тшт = .
4. Нормирование труда в условиях автоматизированного производства
С помощью нормирования труда в условиях автоматических линий обеспечивается решение следующих задач:
