Разработка технологического процесса механической обработки опоры для рычага

Министерство образования РФ

Сибирский Государственный Технологический Университет

Факультет: Механический

Кафедра: Технологии конструкционных материалов и машиностроения

Курсовая работа

Тема: «Разработка технологического процесса механической обработки опоры для рычага».

Рисунок 7 Вариант 16

Руководитель:

Крушенка Л. И.

Разработал:

Студент группы 92 – 01

Шилкайтис В.Г.

Содержание

Введение

Задание на курсовой проект

I.Описание конструкции

I.2 Назначение детали

I.3 Конструкция

I.4 Химический состав

I.5 Механические свойства

II.Анализ технологичности конструкции детали

III. Выбор заготовки и обоснование

IV. Разработка маршрута обработки опоры для рычага

V. Характеристика технологического оборудования

VI. Краткая характеристика режущего инструмента

VII. Расчёт припуска на механическую обработку

VIII. Расчет режимов резания

IIX. Расчёт технической нормы времени

Список используемых источников

Введение

Практика показывает, что гарантированное качество изготовления, обслуживания и капитального ремонта машин и аппаратов химического производств, бумагоделательного оборудования машин и механизмов лесозаготовительного оборудования, деревообрабатывающих станков, тяговых лесозаготовительных машин в решающей мере зависит от точности, класса чистоты и микрорельефа рабочих поверхностей базисных деталей. Эти параметры выдерживаются в заданных пределах лишь при том условии, что разработка технологического процесса на механическую обработку детали удовлетворяла требованиям надёжности, долговечности, точности изготовления и сборочных работ, технологичности производственных процессов, а так же повышению единичной мощности

Задание на курсовое проект

Тема: «Разработка технологического процесса механической обработки опоры для рычага».

Материал- сталь 25 , твёрдость НВ не более 1668Мпа (170 кгс/мм2).

Размер «а» выполнить симметрично оси опоры.

Неуказанные предельные отклонения размеров +IT14/2

вариант

Кол-во, п

58g8

32t7

18k5

114

137

ЭТАПЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ

I. Описание конструкции

I.1 Назначение детали

Данная деталь служит для крепления рычага или тяги в пазу с помощью болта, а так же для передачи вращения от рычага к детали (тяге) закрепленной на опоре.

I.2 Конструкция

Опора рычага изготавливается из сортового проката (круг) диаметром 79мм и общей длиной 137мм. Данная деталь имеет 11 поверхностей, из которых:

Основные поверхности А,Б,В,Г,Д

Вспомогательными поверхностями являются необозначенные поверхности.

I.3 Химический состав стали 25(ГОСТ 1050-74)

не более

0,22-0,30

0,17-0,37

0,5-0,8

0,04

0,25

I.4 Механические свойства стали 25 (1050-74)

σт , кг/мм2

σв , кг/мм2

δ , %

Ψ , %

Ан , кг/см2

НВ (не более)

горячекатанный

отожжонный

II. Анализ технологичности конструкций детали.

Цель: Выявить недостатки конструкции детали по сведениям, содержащимся в чертеже и технических условиях. Контроль технологичности проводить в следующей последовательности.

II.1. Проверить полное представление о детали (сечение, проекции, разрезы) .

По данному чертежу мы имеем полное представление о детали и все сведения достаточны для её изготовлении и дальнейшей механической обработки.

II.2. Наличие всех необходимых размеров для механической обработки с указанием допусков.

На чертеже имеются необходимые размеры и допуски для проведения механической обработки. Некоторую не технологичность конструкции создают некоторые размеры:

Длинна поверхности Б и Æ d4 не соответствуют назначению и конструкции детали, их необходимо изменить на Æ d4 =45мм , длину поверхности Б до 18мм.

Уменьшаем l4 до l4=111мм.

Уменьшаем l3 до l3=75мм.

Уменьшаем l5 до l5=30мм

С учетом назначения детали и повышения её прочностных качеств необходимо уменьшить Æ d5 =18к5мм до Æ d5 =12Н12мм, размер S1 до S1=11мм, размер а до а=10мм.

II.3. Шероховатость обрабатываемой поверхности и соответствие ее заданному квалитету точности по чертежу.

1. По чертежу d1=46 Rz10

После чернового точения: получаем d1=46h12 Ra=12,5

2. По чертежу d2=58g8 Rz20

Точение черновое, получистовое, чистовое: получаем d2=58h7 Ra=0,32

3. По чертежу d3=75 Rz10

Точение черновое: получаем d3=75h12 Ra=12,5

4. По чертежу d4=45t7 Ra=6,3

Точение черновое, получистовое, чистовое: получаем d4=45k7 Ra=0,32

II.4. Проанализировать какую термическую обработку необходимо выполнить для данной детали и соответствие материала.

Данная деталь не требует термической обработки.

III. Выбор заготовки и обоснование.

В машиностроении для изготовления деталей используется заготовки. Заготовки из углеродистых сплавов получают в основном двумя способами. Первый основан на холодном или горячем пластическом деформировании стали и сплавов цветных металлов, которые относятся к деформируемым – прокат, свободная ковка, горячая объемная штамповка, прессование, холодная высадка. Второй используется преимущественно при производстве заготовок из чугуна, литейных и цветных металлов литьем.

Для изготовления гладких валов с малым перепадом диаметров, различных осей, тяг, рычагов используется сортовой прокат – круг, квадрат, полоса, шестигранник. Детали, имеющие сложный профиль, могут быть изготовлены из заготовок профильного проката – уголок, швеллер, двутавр. Отличие заготовки от готовой детали заключается в том, что все поверхности, которые по рабочему чертежу детали должны быть обработаны лезвийным или абразивным инструментом, имеют припуск на механическую обработку. Припуск – это тот объем металла, который удаляется при обработке резанием. Величина припуска зависит от ряда факторов. Основные из них – массы заготовки, размеры готовой детали, сложность формы, точность и класс чистоты рабочих поверхностей, способ получения заготовки, масштаб производства, то есть изготовление деталей единичное, серийное или массовое. С учетом указанных факторов по справочной литературе рассчитывают величину припуска. Для деталей типа валов , втулок, гильз, шкивов, зубчатых колес припуск на обработку обозначается 2Z0мм по диаметру. В курсовой работе для обрабатываемых номинальных диаметров валов заготовка должна иметь размеры по упомянутым диаметрам, равным номинальному размеру плюс 2Z0 мм, а для втулок, гильз – номинальному диаметру отверстия минус 2Z0 мм. Для горячекатонного проката на наибольший деаметр, принимаем 2Z0 = 4 мм. Для проката из стали отходы должны составлять до 15% от общей массы детали.

Технико-экономический показатель γ

γ=Q1/Q2

где Q1-вес готовой детали, кг

Q2- вес заготовки, кг

Q1=0,785*d2*l*ρ+……..

ρ(стали)-7820кг/м3

Определяем вес готовой детали Q1

Q1=(0,785*7820*0,0452*0,018)+(0,785*7820*0,0752*0,008)+(0,785*7820*0,0582*0,036)+(0,785*7820*0,0462*0,028)+(0,785*7820*0,032*0,046*0,047)-(0,785* *7820*0,01*0,046*0,034)-(0,785*7820*0,0182*0,012)=1,92кг

Страницы: 1, 2

В соцсетях