Технологический эскиз на обрабатываемую деталь вычерчиваеться с простановкой допуска на данный размер.
Определяем вес заготовки Q2
Q2=0,785*0,079*0,137*7820=5,2кг
γ=Q1/Q2=1,92/5,2=0,37
Так как производство единичное и количество деталей мало оставляем данный тип заготовки.
Предварительная обработка заготовок заключается в последовательности следующих операций
-правка, для исправления кривизны осей
-обдирка, для снятия окалины, налипа
-резка, для нарезки на определённые размера
-торцовка и зацентровка при необходимости
IV.. Разработка маршрута обработки опоры для рычага
Учитывая, что деталь имеет тело вращения, то наиболее целесообразно в качестве технологической базы выбрать центровые гнёзда (обработка на центрах).
Операции:
005 Токарная (черновая);
010 Токарная (чистовая)
015 Фрезерование;
020 Сверление
025 Контрольная
V. Характеристика технологического оборудования
Так как при одиночном производстве принимаем универсальное металлообрабатывающее оборудование.
Для токарных операций принимаем: токарно-винторезный станок 16Б16П.
Техническая характеристика.
· Наибольший диаметр заготовки, мм:
Над станиной – 320;
Над суппортом – 180.
· Наибольшая длина обрабатываемого изделия, мм – 1000;
· Высота резца устанавливаемого в резцедержателе, мм – 25;
· Мощность двигателя, кВт – 6,3;
· КПД станка – 0,7;
· Частота вращения шпинделя, мин-1: 20, 25, 31,5, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1600, 2000.
· Подача мм/об : 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,1; 0,12; 0,15; 0,17; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 2,0; 2,4; 2,8
Для сверлильной операции принимаем: вертикально-сверлильный станок 2Н125.
Техническая характеристика.
· Наибольший диаметр обрабатываемого отверстия в заготовке из стали, мм – 25;
· Мощность двигателя, кВт – 2,8;
· КПД станка – 0,8;
· Подача. мм/об :0,1;0,14;0,2;0,28;0,4;0,56;0,8;1,12;1,6;
· Частота вращения шпинделя, мин-1: 45;63;90;125;180;250;355;500;710;
Для фрезерных операций принимаем: горизонтально-фрезерный станок 6Т82Г.
Техническая характеристика.
· Площадь рабочей поверхности стола 320*1250мм.
· Мощность двигателя, кВт –7,5;
· КПД станка – 0,8;
· Скорость продольного и поперечного движения стола, мм/мин: 12,5;16;20;25;31,5;40;50;63;80;100;125;160;200;250;315;400;500;630;800;1000;1250;
· . Частота вращения шпинделя, мин-1 : 16, 20, 25, 31,5, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1600.
VI. Краткая характеристика режущего инструмента
Для обработки нашей заготовки используем резец с режущей пластиной из твёрдого сплава титановольфрамовой группы Т5К10 – 5% карбида титана и 10% кобальта, остальное – карбид вольфрама. Марка твердого сплава Т5К10 используется для черновой обработки с большими сечениями среза при прерывистом резании и переменном сечении среза. Для получистовой и чистовой обработке используется пластинка из твердого сплава Т15К6– 15% карбида титана и 6% кобальта, остальное – карбид вольфрама
Резец проходной отогнутый с углом в плане φ=900 2103-0057 ГОСТ 18879-73
Н
В
L
m
a
R
25
16
140
7
16
0,1
Для сверления в сплошном материале используем сверла спиральные Æ 12 из быстрорежущей стали с коническим хвостовиком нормальное (ГОСТ 10903-77)
d
мм
Нормальные
Конус Морзе
L
l0
12
180
100
1
Для фрезерных работ на горизонтально-фрезерном станке выбираем фрезы из быстрорежущей стали :
-- для фрезировании паза, используем дисковую пазовую фрезу (ГОСТ 3964-69)
D
d
B
z
160
40
14
20
D
d
B
f
c
Z
Не более
100
32
10
5
0,3
20
-- для фрезировании лысок, используем дисковую трехстороннюю фрезу со вставными ножами (ГОСТ 1669-69)
VII. Расчёт припуска на механическую обработку
Определение припусков расчетно-аналитическим методом, для обработки поверхностей наружных и внутренних тел вращения
где Ti – глубина дефектного слоя материала оставшегося от предшествующего перехода;
Rz – высота микронеровностей полученная от предшествующего перехода
ri-1 – кривизна оставшаяся от предшествующего вида обработки;
xi – погрешность установки при выполнении данного перехода
для чернового rзаг=Dк*L
где Dк – удельная кривизна проката L мм длины, мкм. Dк=0,6 мкм.
для получистового 50% от rзаг
для чистового 5% от rзаг
Результаты расчетов сведены в таблицу 7.1
VIII. Расчет режимов резания.
К режимам резания относятся: скорость резания, величина подачи, глубина резания.
Режимы резания определяются в зависимости от вида операции, точности обработки, материала и формы обрабатываемой детали, материала и вида режущего инструмента и выбираются по таблицам справочной литературы.
Подача минутная Sмин=Sz*z*nкор ( для фрезерных работ)
где Sz – подача на один зуб фрезы;
z – число зубьев фрезы;
пр – число оборотов фрезы.
Глубина резания, мм: при точении и фрезировании t=zmax
при сверлении в сплошном материале t=dсв/2
Скорость резания, м/мин:
V=Vm*К1*К2*К3,
где Vm – табличная скорость резания;
К1 – коэффициент зависящий от обрабатываемого материала;
К2 - коэффициент зависящий от стойкости и марки твёрдого сплава;
К3 - коэффициент, зависящий от вида обработки.
Число оборотов шпинделя, мин-1:
пф=(1000*Vкор)/(p*Dзаг),
Действительная скорость резания, м/мин:
Vдейс=(пкор*p*Dнб)/1000,
Результаты расчетов сведены в таблицу 8.1
IIX. Расчёт технической нормы времени
Под техническим нормированием понимается определение времени выполнения операций в определённых организационно-технических условиях, наиболее благоприятных для данного производства. Норма времени устанавливается в соответствии с возможностями оборудования, инструмента и других средств производства
1. Основное время , мин.
Т0=L*i/(S*n),
L= l+l1+l2
где l – длина точения , мм;
для токарных работ :
l1 – длина врезания, мм, при φ=900 l1=0-0,5;
l2 – перебег инструмента в конце обработки l2=0,5-1,0.
для сверлильных
l1=D*Ctg φ /2
l2=1-4 мм.
для фрезерных Т0=L*i/(Smin),
l1=
l2=2-5 мм.
2. Вспомогательное время, мин.
Твсп=Туст+Тупр,
где Туст – установочное время
для токарных работ по таб. 52 [1];
для фрезерных и сверлильных по таб. 68 [1]
Тупр –время на управлением станком
при точении таб. 54 [1]
при обточки фаски таб. 55 [1]
при сверлении отверстий таб. 67 [1]
при фрезировании таб. 72 [1]
Тпер –время на переустановку Тпер=0,8*Туст.
3. Оперативное время, мин.
Топер=То+Твс,
4. Время обслуживания, мин.
Тобсл=(4…6)%*Топер,
5. Время на отдых рабочего, мин.
Тотд=2,5%*Топер,
6. Штучное время на выполнение данной операции, мин.
Тшт=Т0+Твсп+Тобс+Тотд,
7. Подготовительно заключительное время, мин
Тп=ΣТшт*n+Тпз
8. Суммарное время на изготовления партии деталей, мин
ΣТп= Т005п+ Т010п+ Т015п+ Т020п
Список используемых источников
1. Технология машиностроения: Метод. указания по выполнению курсовой работы и заданий проектирования технологических процессов механической обработки – Красноярск, 1996.
2. Технология машиностроения: Справочные таблицы к выполнению курсовой работы и заданий на проектирование технологических процессов механической обработки – Красноярск, 1996,
3. Справочник технолога-машиностроителя, тома 1 и 2 – М: «Машиностроение», 1985.
Страницы: 1, 2
