2.3. Разработка технологического процесса ремонта
Исходные данные, необходимые для проектирования маршрута технологического процесса ремонта узла: чертеж детали со всеми необходимыми видами, разрезами и сечениями, чертеж заготовки, программа выпуска деталей в год, данные о выпуске детали в последующие годы.
Для ремонта деталей тормозных систем их следует снять с автомобиля, промыть, проверить состояние и определить пригодность для дальнейшего использования
Маршрутный технологический процесс ремонта тормозных систем представлен в таблице 4.
Таблица 4
|
№ |
Операция |
Оборудование |
Инструмент |
|
000 |
Демонтажная |
|
Домкрат, комплект слесарного инструмента, комплект специализированного слесарного инструмента, комплект рожковых ключей, комплект накидных ключей |
|
005 |
Моечная |
Моечная машина |
|
|
010 |
Разборочная |
Слесарный верстак |
Комплект слесарного инструмента, комплект специализированного слесарного инструмента, комплект рожковых ключей, комплект накидных ключей |
|
015 |
Дефектовочная |
Слесарный верстак |
Лупа |
|
020 |
Сборочная |
Слесарный верстак |
Комплект слесарного инструмента, комплект специализированного слесарного инструмента, комплект рожковых ключей, комплект накидных ключей, комплект торцевых ключей |
|
025 |
Контрольная |
|
|
|
030 |
Монтажная |
|
Домкрат, комплект слесарного инструмента, комплект специализированного слесарного инструмента, комплект рожковых ключей, комплект накидных ключей |
2.4. Разработка операционного технологического процесса ремонта (восстановления) деталей на операциях обработки (сборки) и контроля
Для проектирования операций необходимо знать маршрутную технологию, схемы базирования и закрепления изделия, намеченное ранее содержание операций, для поточной линии такт выпуска изделий. Проектирование операции рекомендуется выполнять в следующей последовательности:
- уточняется схема базирования и содержание операции, устанавливается последовательность, и возможность совмещения переходов во времени;
- окончательно выбираются оборудование, приспособления и инструменты (или даются задания на их проектирование);
- рассчитываются припуски и операционные размеры, и размеры заготовки;
- рассчитываются или выбираются режимы работы оборудования;
- рассчитываются или назначаются нормы времени;
- при необходимости проводится технико-экономический анализ вариантов выполнения операции;
- заполняются операционные карты и карты эскизов и схем.
Проектируя любой вариант операции, технолог стремится к снижению нормы времени, что достигается в основном за счет уменьшения основного и вспомогательного времени.
2.4.1. Разборка тормозных механизмов
Разборку тормозных механизмов необходимо проводить в следующем порядке:
· подвести домкрат, поднять колесо и снять его.
· вывернуть отверткой три винта крепления барабана и снять барабан. Если барабан сидит туго, то ввернуть в три резьбовых отверстия болты М8 и, поочередно вращая эти болты, снять барабан,
· при значительном износе барабана, когда внутри него образовалась канавка от действия тормозной накладки, для облегчения снятия барабана следует повернуть опорные пальцы колодок в обратную сторону;
· при снятии барабанов передних колес следует иметь в виду, что они обработаны в сборе со ступицей и поэтому их нельзя менять местами. Для того чтобы барабан мог устанавливаться на ступицу только в одном положении, отверстия его крепления расположены неравномерно по окружности;
· при снятии с автомобиля хотя бы одного барабана не следует нажимать на тормозную педаль, иначе поршни колесного цилиндра выпадет и тормозная жидкость выльется;
· снять стяжные и прижимные пружины колодок;
· отвернуть гайки опорных пальцев, вынуть пальцы и латунные эксцентриковые шайбы, снять колодки;
· снять колесные цилиндры и разобрать их, отсоединяя гибкие шланги и трубопроводы от колесных цилиндров, не допускать их перекручивания.
2.4.2. Разборка главного цилиндра
Разборку главного цилиндра необходимо проводить в следующем порядке:
· отвернуть гайку оси толкателя, вынуть ось, отсоединив толкатель от педали,
· отсоединить от главного цилиндра трубопроводы и снять его с автомобиля,
· разобрать главный цилиндр. Поршень с толкателем в сборе представляет неразборную конструкцию.
2.4.3. Разборка колесных цилиндров
Разборку колёсных цилиндров необходимо проводить в следующем порядке:
· снять резиновые грязезащитные колпаки,
· повернуть поршни отверткой на 90° и вынуть их из цилиндров,
· пружинное упорное кольцо при промывке тормозной системы удалять не следует Если по каким-либо причинам пружинное кольцо следует удалить, то для этого необходимо применять специальные круглогубцы. Введя круглые губки инструмента в два специальных отверстия, имеющиеся на кольце, возле прорези, сжать круглогубцы и удалить кольцо из цилиндра.
2.5. Сборка узлов тормозов
Сборка узлов тормозов проводится в порядке, обратном разборке. При этом необходимо обратить внимание на следующие указания:
· перед сборкой главного и колесных тормозных цилиндров, разделителя привода тормозов и сигнализатора необходимо детали промыть в спирте или тормозной жидкости и обдуть сжатым воздухом. Детали не следует обтирать тканью во избежание попадания волокон на рабочие поверхности. Чистые детали перед сборкой положить в касторовое масло или тормозную жидкость с температурой не менее 15°С на 3—5 мин;
· проверить расположение щели пружинного упорного кольца, которая должна быть в вертикальной плоскости, и глубину установки поршня с пружинным упорным кольцом в колесном цилиндре, которая для передних тормозов должна быть 6,5+0,5 мм, а для задних 7,5+0,5 мм;
· следить, чтобы минеральные масла, керосин или смазка не попадали на манжеты поршня.
При сборке переднего и заднего тормозов необходимо:
· смазать эксцентриковую шайбу, надетую на опорный палец колодки, и опорные площадки тормозной колодки смазкой ЯНЗ-2. При этом следить, чтобы смазка не попадала на накладки тормозных колодок и резиновые детали;
· тормозные колодки должны легко вращаться на опорных пальцах и не заклинивать на опоре колодок;
· при сборке главного цилиндра необходимо проверить проволокой диаметром 0,6 мм с затупленным концом, не перекрыто ли компенсационное отверстие кромкой манжеты;
· перед сборкой гидровакуумного усилителя тормозов все резиновые детали, работающие в тормозной жидкости, следует погрузить в чистое касторовое масло на 2-5 мин. Температура касторового масла должна быть не ниже 15° С.
После сборки и установки усилителя на место необходимо проверить его действие и определить:
· герметичность цилиндра усилителя, уплотнительных манжет и резьбовых соединений цилиндра усилителя. Для этою необходимо нажать на педаль тормоза с максимальным усилием при отсутствии разрежения в системе и, удерживая педаль в течение 2— 3 мин, убедиться в отсутствии течи жидкости из системы;
· проверить, не уменьшается ли уровень жидкости в резервуаре главного цилиндра тормозов;
· герметичность манжеты и шарикового клапана поршня цилиндра усилителя. Для этого нажать на педаль тормоза усилием 300-400 Н (30-40 кгс) при отсутствии разрежения в системе. Затем пустить двигатель и установить частоту вращения коленчатого вала в режиме холостого хода, при этом педаль несколько приблизится к полу кабины. Удерживать педаль с тем же усилием в течение 1—1,5 мин и, не останавливая двигатель, убедиться в отсутствии ее перемещения. Если при пуске двигателя педаль переместится назад (на водителя), значит шариковый клапан или манжета не обеспечивают герметичности;
