где S – количество смен, S = 1;
Д – количество рабочих дней на плановый период, Д = 250.
Программа выпуска N определяется по формуле (4.11), N = 203000 шт.
Произведем расчет ΣТшт и ΣТпз для варианта маршрутной технологии.
мин.;
мин.;
Далее рассчитаем суммарное штучно-калькуляционное время для варианта маршрутной технологии:
мин.;
Таким образом, суммарное штучно-калькуляционное время составляет 13,2 мин.
4.5 Разработка варианта маршрутно-операционной технологии
Маршрутно-операционная технология сборки и монтажа печатного узла А2 частотного преобразователя состоит из следующих операций:
1) Расконсервация ПП. Извлечь печатную плату из тары поставщика. Так как плата поступает на сборку в консервирующем покрытии, то необходимо промыть плату в ванне со спирто-нефрасовой смесью кистью КХЖП N10 ТУ 17-15-07-89. Для удаления токсичных паров на данной операции необходима вентиляция.
Средства технологического оснащения: стол монтажный СП-02, ванна цеховая 92.АЮР.53.003, кисть КХЖП N10 ТУ 17-15-07-89, пинцет 92.7872-1374 ОСТ 92-3890-85, перчатки резиновые ГОСТ 20010-74, тара АЮР 7877-4047, автономная вентиляционная система Arm'Evac фирмы OSTEC.
Площадь промывки S=25600 мм2.
Расход спирто-нефрасовой смеси на одну плату 0,02 л.
Расход кисти – одна кисть на смену.
Оперативное время Топ=0,3 мин.
2) Распаковка и контроль ЭРЭ. Извлечь ЭРЭ из тары поставщика, произвести визуальный контроль на целостность корпуса и выводов, отсутствие внешних дефектов – трещин и сколов. Отбраковать неисправные ЭРЭ в тару с надписью «Брак».
Средства технологического оснащения: стол монтажный СП-02, пинцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89; линза 4-х ГОСТ 25076-83.
Оперативное время Топ=0,32 мин.
3) Обрезка и формовка выводов. Обрезать и формовать выводы навесных элементов поз. 6, 7, 11-13, 15, 16, 26-28, 30, 32 на пневматической машине для обрезки и формовки компонентов из россыпи TP/SC4.
Средства технологического оснащения: стол монтажный СП-02, пневматическая машина для обрезки и формовки компонентов из россыпи TP/SC4, пинцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89.
Оперативное время Топ=0,52 мин.
4) Комплектование. Элементы поз. 6, 7, 12, 13, 15, 16, 26-28, 30, 32, установить в кассеты радиального автомата-секвенсора модели 6380B RADIAL 8XT. Элементы поз. 2-4, 8-10, 17, 18, 21-25, 29, 33 установить в ленту автомата BS390N-L20.
Средства технологического оснащения: стол монтажный СП-02, пинцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89.
Оперативное время Топ=0,84 мин.
5) Нанесение паяльной пасты. Установить плату в держатель установки DispenseMate 550. Нанести паяльную пасту в автоматическом режиме. После нанесения пасты вынуть печатную плату.
Средства технологического оснащения: стол монтажный СП-02, тара АЮР 7877-4047, установка DispenseMate 550.
Расход паяльной пасты на одну плату 2,5 г.
Оперативное время Топ=0,68 мин.
6) Установка SMD элементов. Установить плату с нанесенной паяльной пастой в автомат BS390N-L20, установить элементы поз. 2-4, 8-10, 17, 18, 21-25, 29, 33 Фиксация элементов осуществляется за счет свойств паяльной пасты.
Средства технологического оснащения: стол монтажный СП-02, автомат BS390N-L20.
Оперативное время Топ=0,44 мин.
7) Контроль. Визуально проверить, правильно ли расположены SMD ЭРЭ. Если замечен дефект, с помощью пинцета попытаться его устранить. Если устранить дефект не удается, положить плату в тару с надписью «Брак».
Средства технологического оснащения: стол монтажный СП-02, пинцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89, линза 4-х ГОСТ 25076-83, тара АЮР 7877-4047.
Оперативное время Топ=0,5 мин.
8) Пайка ИК-излучением. Плату подать на приемный конвейер печи ИК-обработки AUTOTRONIK, BS3020. Пайку осуществить оплавлением паяльной пасты, нанесённой на контактные площадки, в автоматическом режиме по заданному термопрофилю: возрастание температуры с 30 оС до 150 оС - 25 с., возрастание температуры со 150 оС до 240 оС - 15 с., снижение температуры со 240 оС до 100 оС - 20 с.
Средства технологического оснащения: печь AUTOTRONIK, BS3020, автономная вентиляционная система Arm'Evac фирмы OSTEC.
Оперативное время Топ=1 мин.
9) Контроль пайки. Произвести визуальный осмотр печатного узла с целью выявления дефектов пайки. В случае их обнаружения произвести отбраковку в тару с надписью «Брак». Операция осуществляется на монтажном столе СП-02.
Средства технологического оснащения: стол монтажный СП-02, линза 4-х ГОСТ 25076-83, тара АЮР 7877-4047.
Оперативное время Топ=0,5 мин.
10) Установка навесных элементов. Установить элементы позиций 6, 7, 12, 13, 15-16, 26-28, 30, 32. Элементы устанавливаются на плату с помощью манипулятора и фиксируются подгибкой выводов. Операция осуществляется на установке 6380B RADIAL 8XT.
Средства технологического оснащения: установка 6380B RADIAL 8XT.
Оперативное время Топ=0,4 мин.
11) Контроль установки. Взять плату печатную и визуально проверить, правильно ли стоят элементы. Если замечена неисправность, с помощью пинцета попытаться ее устранить. Если устранить неисправность не удается, положить плату в тару с надписью «Брак».
Средства технологического оснащения: стол монтажный СП-02, пинцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89, тара АЮР 7877-4047.
Оперативное время Топ=0,5 мин.
12) Пайка волной припоя. Подать плату на приемный конвейер установки HS02-3000. Произвести пайку при температуре припоя 260° С.
Средства технологического оснащения: установка HS02-3000, автономная вентиляционная система Arm'Evac фирмы OSTEC.
Расход припоя на одну плату 2,5 г.
Расход флюса на одну плату 0,5 г.
Оперативное время Топ=0,5 мин.
13) Контроль пайки. Произвести визуальный осмотр печатного узла с целью выявления дефектов пайки – непропаев, мостиков, сосулек. В случае обнаружения дефектов попытаться их устранить, в противном случае произвести отбраковку в тару с надписью «Брак». Операция осуществляется на монтажном столе СП-02.
Средства технологического оснащения: стол монтажный СП-02, паяльник ПВНРС 65-36, тара АЮР 7877-4047, линза 4-х ГОСТ 25076-83.
Расход припоя на одну плату 0,5 г.
Расход флюса на одну плату 0,1 г.
Оперативное время Топ=0,5 мин.
14) Установка элементов. Установить элементы позиции 5, 11, 14, 19, 20, 31 и 34 на плату.
Средства технологического оснащения: пинцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89, стол монтажный СП-02.
Оперативное время Топ=1,4 мин.
15) Пайка. Произвести пайку ЭРЭ позиций 5, 11, 14, 19, 20, 31 и 34 при помощи паяльника.
Средства технологического оснащения: паяльник ПВНРС 65-36, стол монтажный СП-02, автономная вентиляционная системы Arm'Evac фирмы OSTEC.
Расход припоя на одну плату 1,5 г.
Расход флюса на одну плату 0,2 г.
Оперативное время Топ= 2 мин.
16) Промывка печатного узла. Промыть печатный узел на установке S-PoweR и высушить. Извлечь плату из установки.
Средства технологического оснащения: стол монтажный СП-02, пинцет ПГТМ-120 ОСТ 4ГО.0100.13.
Расход дисцилированной воды на одну плату 0,015 л.
Оперативное время Топ=0,5 мин.
17) Влагозащита. Покрыть узел лаком на установке Century C-740. Рабочая программа установки должна предусматривать защиту элементов позиций 14, 19 и 20 от нанесения лака.
Средства технологического оснащения: установка Century C-740, тара АЮР 7877-4047, автономная вентиляционная системы Arm'Evac фирмы OSTEC.
Расход лака – на одну плату 5 г.
Оперативное время Топ=0,4 мин.
18) Сушка. Для сушки поместить плату в сушильный шкаф. Сушить при температуре 40 оС в течение 30 мин.
Средства технологического оснащения: тара АЮР 7877-4047, сушильный шкаф УТС-9042 Ш-ИЖ.
Оперативное время Топ=1,0 мин.
19) Настройка. Произвести настройку резистора R12 на автоматическом стенде таким образом, чтобы срабатывание защиты происходило при выходном токе не менее 3,3А.
Средства технологического оснащения: настроечный стенд, стол монтажный СП-02, тара АЮР 7877-4047.
Оперативное время Топ=0,5 мин
20) Контроль печатного узла. Произвести визуальный контроль на отсутствие внешних дефектов. Протестировать на испытательном стенде устройство. Неисправные узлы отложить в тару с надписью «Брак». Годные платы клеймить штампом ОТК, уложить в тару и доставить на склад готовой продукции.
Средства технологического оснащения: испытательный стенд, стол монтажный СП-02, клеймо ОТК, тара АЮР 7877-4047.
Оперативное время Топ=0,5 мин.
4.6 Организация системы управления качеством изделия
К числу мероприятий, призванных обеспечить качество изделий, в том числе и их надёжность, относится контроль. Операции контроля осуществляются практически во время всего жизненного цикла производства и эксплуатации РЭА. Целью контроля является определение качественных и количественных характеристик изделий, оценка соответствия параметров объекта контроля требованиям конструкторской и технологической документации. При отклонении параметров от нормы на величины, превышающие допуски, изделие признаётся некондиционным [13].
Организация и осуществление всей системы контроля в процессе производства возложена на ОТК и службу государственной приёмки. Отдел технического контроля на этапе освоения нового изделия обеспечивает глубокое изучение всей документации, вникает в вопросы организации и технического обеспечения контроля. Подготовка производства должна проводиться с использованием накопленного опыта и собранных статистических данных на других предприятиях при производстве подобных изделий.
На этапе производства данного устройства осуществляют:
- входной контроль комплектующих и материалов;
- межоперационный контроль;
- выходной контроль изделия.
При входном контроле комплектующих путем внешнего просмотра и сравнения с образцами проверяют тип, номинальное значение, маркировку, длину выводов, отсутствие царапин, сколов, трещин корпуса и повреждения надписей. Проверяют документацию на материалы, комплектующие изделия.
Межоперационный контроль проводится после наиболее сложных и ответственных операций, дающих высокий уровень брака. В нашем случае межоперационному контролю подвергаются операции установки и пайки. Контролируются 2-е операции установки ЭРЭ и 2-е операции пайки. Визуальный контроль осуществляется путём внешнего осмотра изделия с целью выявления поверхностных дефектов и несоответствия изделия чертежу. При визуальном контроле проверяется качество монтажа, в том числе качество паяных соединений, качество изоляции проводов и плат, а также соответствие изделия чертежу. Контроль проводится на основе технологических карт контроля, по описанию операций контроля в технологических картах или же по специально разработанным инструкциям. Дефектом пайки часто является так называемая фальшивая пайка, когда соединяемые поверхности плохо залужены и припой не заполняет пространства между деталями и проводниками. Такое соединение обладает большим электрическим сопротивлением, вызывает появление шумов и тем самым нарушает нормальную работу схемы. Фальшивую пайку можно обнаружить, если немного расшатать проводники, т.к. механическая прочность её мала. Одновременно проверяют целостность проводов в местах пайки (визуальные операции контроля осуществляются при помощи увеличительной линзы ГОСТ 25076-83). Кроме того пайка должна быть сквозной и двусторонней, а место спая – без пор, трещин, вздутий, наплывов и остатков флюса с блестящей поверхностью.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21
