3.1. Основные направления снижения издержек предприятия в условиях рыночной экономики.
Основные факторы повышения эффективности производства – это техника, технология, организация производства1.
Техника (машины, механизмы, автоматизированные системы управления производством и т. п.) позволяет механизировать и автоматизировать производство. Принято различать частичную и комплексную механизацию и автоматизацию.
Частичная механизация – первоначальная форма механизации, которая характеризуется заменой ручного труда машинами на отдельных процессах производства, главным образом на основных. При комплексной механизации производства ручной труд отсутствует. При частичной автоматизации отдельные операции и процессы производства осуществляются автоматическими машинами, механизмами и оборудованием без участия человека. Эти орудия труда работают среди обычных, неавтоматизированных машин, не образуя взаимодействующей системы.
Наиболее эффективные станки-автоматы, гибкие производственные системы в отдельных случаях повышают производительность труда в 5 – 10 раз, и даже в 20 раз. В результате этого уменьшаются издержки производства, повышается рентабельность производства и качество продукции.
Технология как наука о способах и методах переработки сырья возникла в связи с развитием крупной машинной промышленности. К настоящему времени технология промышленного производства выросла в самостоятельную отрасль знаний, накопила обширный теоретический и практический материал. Из описательной – она превратилась в точную науку, основанную на отечественных и зарубежных открытиях и изобретениях, передовом опыте. Технология воздействует на совершенствование производственных процессов, организацию производства, сокращение тяжелого и рутинного труда.
В результате такой тесной связи с производством технология стала радикально влиять на снижение затрат живого и овеществленного труда.
Технологическим процессом называется последовательное изменение формы, размеров, свойств материала или полуфабрикатов в целях получения изделия в соответствии с заданными техническими требованиями. Технологическая дисциплина тесно связана с такими экономическими дисциплинами, как экономика предприятия и предпринимательства, менеджмент, экономика и управление научно-техническим прогрессом и др.
Связь технологии с экономикой проявляется, например, через отношения в
процессе производства. Отношения, охватывающие взаимодействия всех
различных компонентов производительных сил, т. е. моментов процесса труда,
называются технологическими. Они складываются в систему взаимодействия
«человек – наука – техника – производство – экономика». Наука и техника
являются средствами увеличения производственных возможностей.
С экономической точки зрения только те технологические процессы являются оптимальными, которые способствуют наиболее полному удовлетворению материальных и духовных потребностей человека.
Уровень технологии любого производства оказывает решающее влияние на экономические показатели (прибыль, рентабельность продукции, издержки производства и др.). Поэтому экономисту необходимы достаточные знания современных технологических процессов, а инженеру знания в области экономики.
Организация производства - это совокупность методов, обеспечивающих наиболее целесообразное соединение и использование во времени и пространстве средств труда, в целях эффективного ведения производственных процессов и в целом предпринимательской деятельности.
Характер и структура производства зависят от особенностей выпускаемой продукции, типа производства, применяемых орудий труда, предметов труда и технологических процессов. Правильно организованное производство строится на следующих основных принципах: специализации, пропорциональности, параллельности, непрерывности, прямоточности и ритмичности.
Специализация производства – это сосредоточение выпуска конструктивно и технологически подобной продукции массового спроса. Конструктивное и технологическое подобие создается с помощью широкой унификации. В самом общем виде унификация – это сведение многообразия к рациональному единообразию с некоторым конструктивным улучшением объекта унификации.
Пропорциональность – сочетание производственных мощностей всех подразделений производства. Она позволяет выпускать продукцию в нужных количествах, номенклатуре, ассортименте и комплектности в установленные сроки.
Параллельность – одновременное выполнение операций и стадий производственного процесса. Этот принцип позволяет создать широкий фронт работ по изготовлению конечного продукта.
Непрерывность – организация производства, при которой одна операция следует за другой без перерывов во времени внутри смены, между сменами, внутри операции и между операциями.
Прямоточность – рациональная организация перемещения продукции в процессе производства; обеспечивает кратчайший путь движения изделия от одного этапа (стадии операции) изготовления к последующему.
Ритмичность – выпуск продукции в равные промежутки времени одинакового или возрастающего количества повторяющихся изделий.
Производственный процесс, построенный на основе соблюдения вышеназванных принципов, считается рациональным.
Совершенствование производства должно осуществляться в направлении его специализации (строгого закрепления все более ограниченного объема разнообразных работ, выполняемых на каждом участке производства), дальнейшей концентрации (доведение производства до оптимальных масштабов), комплексной механизации и автоматизации производственных процессов и управления ими.
К современным методам организации производства относится поточное производство продукции массового спроса1. Высшей формой организации поточных методов являются поточные линии. Они бывают в основном двух систем: из специальных станков-автоматов прерывного действия и роторные непрерывного действия. В качестве специальных могут применяться станки с программным управлением, для выполнения вспомогательных операций – робототехнические устройства.
Эффективность поточной организации производства состоит в том, что она позволяет полнее реализовать пропорциональность, ритмичность и непрерывность, резко сократить, простои оборудования, долю вспомогательных операций, уменьшить длительность производственного цикла, повысить качество продукции.
В условиях свободной конкуренции цена продукции, произведенной предприятиями, фирмами выравнивается автоматически. На нее воздействуют законы рыночного ценообразования. В тоже время каждый предприниматель стремится к получению максимально возможной прибыли. И здесь, помимо факторов увеличения объема производства продукции, продвижения ее на незаполненные рынки и др., неумолимо выдвигается проблема снижения затрат на производство и реализацию этой продукции, снижения издержек производства.
В традиционном представлении важнейшими путями снижения затрат является экономия всех видов ресурсов, потребляемых в производстве: трудовых и материальных.
Так, значительную долю в структуре издержек производства занимает
оплата труда (в промышленности России 13-14%, развитых стран 20-25%).
Поэтому актуальна задача снижения трудоемкости выпускаемой продукции, роста
производительности труда, сокращения численности административно-
обслуживающего персонала.
Снижения трудоемкости продукции, роста производительности труда можно
достигнуть различными способами. Наиболее важные из них – механизация и
автоматизация производства, разработка и применение прогрессивных,
высокопроизводительных технологий, замена и модернизация устаревшего
оборудования. Однако одни мероприятия по совершенствованию применяемой
техники и технологии не дадут должной отдачи без улучшения организации
производства и труда. Нередко предприятия (фирмы) приобретают или берут в
аренду дорогостоящее оборудование, не подготовившись к его использованию. В
результате коэффициент использования такого оборудования очень низок.
Затраченные на приобретение средства не приносят ожидаемого результата.
Важное значение для повышения производительности труда имеет надлежащая его организация: подготовка рабочего места, полная его загрузка, применение передовых методов и приемов труда и др.
Материальные ресурсы занимают до 3/5 в структуре затрат на производство продукции. Отсюда понятно значение экономии этих ресурсов, рационального их использования. На первый план здесь выступает применение ресурсосберегающих технологических процессов. Немаловажным является повышение требовательности и повсеместное применение входного контроля за качеством поступающих от поставщиков сырья и материалов, комплектующих изделий и полуфабрикатов.
Сокращения расходов по амортизации основных производственных фондов можно достигнуть путем лучшего использования этих фондов, максимальной их загрузки.
На зарубежных предприятиях рассматриваются также такие факторы снижения затрат на производство продукции, как определение и соблюдение оптимальной величины партии закупаемых материалов, оптимальной величины серии запускаемой в производство продукции, решение вопроса о том, производить самим или закупать у других производителей отдельные компоненты или комплектующие изделий.
Известно, что чем больше партия закупаемого сырья, материалов, тем больше величина среднегодового запаса и больше размер издержек, связанных со складированием этого сырья, материалов (арендная плата за складские помещения, потери при длительном хранении, потери, связанные с инфляцией и др.). Вместе с тем приобретение сырья и материалов крупными партиями имеет свои преимущества. Снижаются расходы, связанные с размещением заказа на приобретаемые товары, с приемкой этих товаров, контролем за прохождением счетов и др. Таким образом, возникает задача определения оптимальной величины закупаемых сырья и материалов. Расчет можно вести по следующей схеме (таблица 8)1.
Таблица 8.
[pic]
Как видно из таблицы, оптимальное годовое число закупок в данном примере равно четырем, поскольку сумма издержек по складированию и обслуживанию закупок в этом случае является наименьшей.
Те же правила действуют и при определении оптимальной величины серии
запускаемой продукции. При производстве продукции значительным числом
мелких серий издержки по складированию готовой продукции будут
минимальными. Однако возрастут затраты на подготовку производства.
Рассчитаем оптимальную величину серии запуска (таблица 9)2.
Из таблицы следует, что наиболее оптимальной величиной серии запуска является серия 2 по 4500 штук, в результате которой издержки по складированию готовой продукции и подготовке производства составляют минимальную величину – 11908 тыс. руб. в год.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9
