Большое значение в обеспечении надежности придается взаимодействию производителя готовых изделий и поставщиков электронных компонентов. Прежде всего надо отметить, что в Японии существует порядок одобрения фирмой- изготовителем практически всех изменений в производственном процессе фирмы- поставщика, так как считается, что они могут стать причиной выпуска дефектных изделий. Но надо отметить, что такая система не должна ограничивать самостоятельность деятельности поставщика, поэтому одобрению подлежат, в основном, те нововведения, которые по оценке фирмы-потребителя в наибольшей степени могут повлиять на качество конечной продукции. Наряду с этим принято правило об обмене информацией между фирмами-изготовителями электронных компонентов о доле дефектных изделий в партиях. На основании анализа таких данных разрабатываются межфирменные стандарты, которые устанавливают предельную долю дефектных изделий в партии. Партия компонентов, отвечающая требованиям таких стандартов, принимается, а та партия, в которой уровень дефектов превышает стандартный предел, подлежит доработке, чем обеспечивается надежная преграда появлению дефекта в готовом изделии.
Еще одно мероприятие в обеспечении надежности изделий—система
инспектирования фирмой-изготовителем готовой продукции технологического
процесса производства электронных компонентов фирмы-поставщика. Для этой
цели создаются группы специалистов (по видам электронных компонентов),
которые направляются на заводы, где осуществляют систематический, несколько
раз в год, надзор за всеми стадиями технологического процесса, принимают
меры по устранению различного рода нарушений и неисправностей, а по
результатам работы составляют контрольные карты, подтверждающие способность
технологического процесса обеспечить стабильный уровень качества
компонентов. Система инспектирования с признанием высокого качества
продукции фирмы-поставщика повышает ее престиж, что, в свою очередь,
заставляет се постоянно заботиться об обеспечении надежности изделий.
Для того, чтобы точнее выявлять причины дефектов используется такая мера,
как хранение выборки компонентов от каждой партии. Изготовителю компонентов
вменяется в обязанность хранить некоторое количество компонентов,
сгруппированных по видам и партиям в течение определенного срока, благодаря
чему облегчается исследование и анализ причин отказов и принятие
необходимых мер.
На основе претензий по качеству компонентов используется система штрафных оценок. Это дает возможность ранжировать изготовителей электронных компонентов по качеству их товаров, регулировать закупки.
В результате использования всех мероприятий по обеспечению надежности
нередко наблюдается образование группировок фирм-субпоставщиков и фирм-
изготовителей готовой продукции. Но и в этом есть своя положительная
сторона, так как, преследуя все ту же цель-обеспечение надежности изделии,
фирма-изготовитель оказывает в ряде случаев финансовую помощь субпоставщику
для совершенствования технологии производства и повышения качества
электронных компонентов.
Гарантийный срок на цветные телевизоры и другие электронные бытовые товары равен одному году; в течение этого срока мастера отделов технического обслуживания Фирмы-изготовителя исправляют любые отказы на дому бесплатно.
Но надо отметить, что японские специалисты вовсе не считают, что сплошной
контроль качества электронных компонентов сразу обеспечивает успех. Для
этого необходимо прежде всего понимание со стороны изготовителей, насколько
важна эта мера, какую пользу они принесет фирме.
Ядром деятельности по контролю качества является цен испытаний.
Крупнейшие производители электронной техник такие как «Сони», «Панасоник»
считают, что высокое качество изделий и снижение их себестоимости
обеспечивают центры испытаний. Крупнейшим поставщиком испытательных камер,
им тирующих различные атмосферные среды, в том числе экстремальные условия,
камер для ускоренного испытания на долг-вечность, надежность и т. п.
является фирма «Табаи-Еспек» Фирма предоставляет также свои услуги и
консультации по созданию и обеспечению работы центров.
В целом роль центра испытаний более широкая, чем to;!;>:-;, контроль
качества. В его обязанности входят: сбор и анализ информации о методах
контроля качества; обучение методам контроля качества работников всех
уровней; выяснение причт. претензий, поступающих от потребителей, и
принятие мер по их предотвращению; сбор и анализ информации об отказах
изделий в процессе эксплуатации и при техническом обслуживании для
осуществления обратной связи с производством; накопление «ноу-хау» в
области испытаний; участие в проектировании при разработке новых изделий;
оценка и утверждение показателей надежности существующих компонентов и
изделий;
исследование системы контроля качества у субподрядчиков и оценка уровня
качества поставляемых ими компонентов и др.
Для успешной работы центр должен иметь достаточную номенклатуру
испытательного оборудования с учетом вида производимой продукции. Так,
«Табаи-Еспек» предлагает для завода, производящего телевизоры, комплект
испытательного оборудования, включающий термокамеру (для испытания
компонентов), камеру с переменной температурой и влажностью; камеру "
переменной температурой, влажностью и давлением; установку для испытания на
виброустойчивость; установку для испытана на удар; устройство для испытания
на воздействие газов; установку для испытания на воздействие центробежных
ускорений;
камеру для испытания на воздействие песка и пыли; устройство для испытаний
на тепловой удар или воздействие низкой н высокой температур; камеру для
комплексных испытаний на воздействие окружающей среды; камеру для испытания
на воздействие солнечного излучения.
Один центр может обслуживать 2—3 завода. Для эффективности испытаний
центр должен иметь стандартную схему последовательности испытаний;
необходима также разработка специальных программ и методов испытаний.
Обслуживать центр должны специалисты по технике обеспечения надежности.
Как правило, последовательность, условия и методы испытаний должны
соответствовать стандартам МЭК пли национальным стандартам. Однако японские
специалисты считают, что если даже при испытаниях на соответствие стандарту
получились хорошие результаты, это не всегда означает, что надежность
изделий обеспечена; необходимо, кроме учета требований национальных и
международных стандартов, проводить испытания в таких условиях, которые
соответствуют уровню требований потребителей.
Японские специалисты считают, что, поскольку качество в основном создается в технологическом процессе, то и в системе контроля качества центр испытаний является «скрытым помощником», который анализирует методы обеспечения качества в технологическом процессе, а полученную информацию с четкими выводами передает на стадию производства.
По данным фирм «Табаи-Еспек» при отсутствии на заводе центра испытаний количество дефектных изделий достигает 30%, а внедрение на предприятии испытательного оборудования приводит к снижению этих потерь до 10%, что означает получение большего количества качественных изделий из того же количества исходных материалов.
Большое значение придается роли центра при разработке нового изделия, так как считается, что трудно разработать изделие высокого качества с низкой себестоимостью без контроля качества на стадии планирования. В табл. 1 указаны основные виды работы центров испытаний от планирования изделия до начала серийного производства.
В системе управления качеством на японских предприятиях реализован принцип заинтересованности и участия каждого работника в процессе улучшения качества товаров на основе программы «5 не». Смысл ее в том, что на каждом рабочем месте: не должны создаваться условия для возникновения дефектов; дефектная продукция не передастся на последующую операцию и не принимается с предыдущей; нельзя нарушать (изменять) технологические параметры; нельзя повторять допущенных ранее ошибок.
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ
Роль контроля в обеспечении качества продукции за последние годы претерпела
существенные изменения. На капиталистических фирмах, занимающих высокие
конкурентные позиции на мировом рынке, контроль качества продукции уступил
место управлению качеством. По словам Г. Д.
Сегецци, президента Европеиского организации по качеству, контроль,
представляющий собой довольно быстрый способ предотвращения поставки
некачественной продукции, решает проблемы потребителя, но не производителя
товара. Решение проблемы дефектных изделий через усиления контроля их
качества равноценно увеличению расходов, т. е, сокращению прибыли, росту
цены товара, снижению уровня его конкурентоспособности.
Выявление дефектов путем контроля увеличивает число переделок и количество отходов. Приведенный график наглядно иллюстрирует преимущества управления качеством перед контролем качества на примере проблемы обеспечении качества новых изделий (рис. 1).
[pic]
Рис. 1 Зависимость отказов от уровня управления качеством:
1 — кривая отказов в условиях управления качеством; 2—кривая отказов в условиях системы контроля качества; 3 — кривая отказов в условиях отсутствия системы управления и контроля качества
При системном управлении качеством главной целью контроля становится
накопление данных для совершенствования процесса производства и повышения
«репутации продукции», а значит, и ее производителя у потребителей.
В этой связи службы контроля качества на капиталистических фирмах имеют
широкий спектр деятельности. Кроме собственно: контроля они принимают
участие в обсуждении концепции создания новых изделий, привлекают
характеристики будущего изделия, а также выбор поставщиков сырья и т. д
К конструированию новой продукции службы контроля привлекаются с целью обеспечения качества новой конструкции. Специалисты этих служб строго отбираются для работы на этом участке; они должны быть не только технически грамотны и компетентны, но и коммуникабельны, так как при контактах с конструкторами им необходимо выяснить, правильно ли те понимают необходимость обеспечения требований к качеству создаваемой продукции, обусловленных выявленными потребностями потребителя.
Таким образом, службы контроля качества стали решать за. дачи управления, и круг их обязанностей вышел за рамки функций «чистого» контроля.
В условиях управления качеством проблема улучшения качества решается путем предотвращения, а не обнаружения де- дефектов.
Развитие отдельных видов контроля качества на производственных
предприятиях неоднозначно. Так, входной контроль имеет явную тенденцию к
сокращению. Главным направлением здесь является выбор поставщика и методов
взаимодействия с ним, наличие на предприятиях поставщика системы
обеспечения качества, сертифицированной потребителем сырья (или нейтральной
стороной). Входной контроль рассматривается на сегодняшний день только лишь
как мера, дополняющая взаимоотношения поставщика сырья и его организации.
Прежде всего надо отметить, что на входной контроль, как правило.
составляется программа, которая учитывает специфику сырья, исходных
материалов, масштабы производства и что важно степень совершенства
взаимосвязи с поставщиком, можно сказать, его качество. А от этого зависит
решение вопроса о том, нужен ли контроль вообще.
Примечательным моментом в программе входного контроля является анализ
затрат поставщика на обеспечение качества своей продукции, что сказывается
на цене сырья, а это важный фактор для потребителя при выборе поставщика.
Анализ тенденций в методах операционного контроля выявляет переход на
статистические методы, использование контрольных карт, дисперсионного
анализа, планирования эксперимента.
Оценка заключается в том, что после завершения всех операций по контролю
н испытаниям партии продукции, отбирается выборка для дополнительной
проверки. Ее результаты используют как основание для проведения тех или
иных мероприятий по совершенствованию оборудования или методик контроля, а
также повышения квалификации персонала. В некоторых случаях результаты
оценки могут сказаться на решении об отправке изделий.
При анализе результатов контроля важно сравнить количество забракованных
товаров с нормой допустимого брака. Перечень видов брака поступает к
технологам, в обязанность которых входит принятие мер для устранения причин
дефектов.
