Численность ИТР, СКП, МОП и вспомогательных рабочих определим только для проектируемого цеха в процентном отношении к количеству ОПР (табл.5).
Таблица 5
Количество вспомогательных рабочих, ИТР, СКП, МОТ в цехе
|
№ п/п |
Категория рабочих |
Отношение к числу ОПР, % |
Кол–во, чел. |
Примечание |
|
1. |
вспомогательные рабочие |
15 |
20 |
Контролёры, транспортные рабочие, кладовщики, разнорабочие, водители |
|
2. |
ИТР |
13 |
17 |
Половина ИТР работает непосредственно на производстве, а половина — заводоуправлении |
|
3. |
СКП |
12 |
16 |
1/3 СКП работает на производстве, а 2/3 — в заводоуправлении |
|
4. |
МОП |
3 |
4 |
Уборщики цехов, служебных помещений, дворов, курьеры, телефонисты, гардеробщики |
Штат основных производственных и вспомогательных рабочих проектируемого цеха распределяем по сменам и разрядам по форме табл.6.
Штаты ИТР, СКП, МОП формируем на основании расчетов и сводим в табл.7. При этом, при составлении штатных ведомостей и структуры управления исходили из таких нормативов: цехом считается подразделение, имеющее объём, обеспечивающий загрузку не менее 100 чел. Примерно 20—25 чел. приходится на одного мастера, при наличии 3–х мастеров принимается старший мастер. Правильность распределения по разрядам на участках характеризуется средним разрядом:
где R1,R2,…,Rn — первый, второй и следующий разряд, принятый в цехе;
m1, m2,…, mn — количество рабочих соответствующего разряда.
Кузнечнопрессовое отделение:
;
термическое отделение: ;
сварочно-наплавочное отделение:
;
гальваническое отделение:
Таблица 6
Штатная ведомость основных и вспомогательных рабочих
|
№ п/п |
Отделение, вид работ |
специальность рабочего |
всего рабочих |
По сменам |
По разрядам |
||||||
|
1-я |
2-я |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
||||
|
А. производственные рабочие |
|||||||||||
|
1 |
Кузнечнопрессовое отделение |
Кузнец |
31 |
16 |
15 |
4 |
5 |
10 |
6 |
4 |
2 |
|
2 |
Кузнечные и прессово-штамповочные работы |
25 |
13 |
12 |
4 |
5 |
6 |
4 |
4 |
2 |
|
|
3 |
Ремонт рессор |
6 |
3 |
3 |
— |
— |
4 |
2 |
— |
— |
|
|
4 |
Термическое отделение |
Термист |
42 |
21 |
21 |
2 |
6 |
16 |
10 |
6 |
— |
|
5 |
Термические работы с нагревом ТВЧ |
12 |
6 |
6 |
— |
2 |
6 |
2 |
2 |
— |
|
|
6 |
Термические работы без нагрева ТВЧ |
30 |
15 |
15 |
2 |
6 |
10 |
8 |
4 |
— |
|
|
7 |
Сварочно-наплавочное отделение |
Сварщик |
39 |
20 |
19 |
6 |
7 |
10 |
10 |
4 |
2 |
|
8 |
Гальваническое отделение |
Гальваник |
22 |
11 |
11 |
4 |
4 |
8 |
4 |
2 |
— |
|
Всего |
134 |
68 |
66 |
26 |
56 |
62 |
32 |
23 |
8 |
||
|
Б. вспомогательные рабочие |
|||||||||||
|
1 |
Контролеры |
|
4 |
2 |
2 |
|
|
|
|
|
|
|
2 |
Транспортные рабочие |
|
4 |
2 |
2 |
|
|
|
|
|
|
|
3 |
Кладовщики |
|
4 |
2 |
2 |
|
|
|
|
|
|
|
4 |
Разнорабочие |
|
6 |
3 |
3 |
|
|
|
|
|
|
|
5 |
Водители |
|
2 |
1 |
1 |
|
|
|
|
|
|
|
Всего |
20 |
10 |
10 |
|
|
|
|
|
|
||
1.4.2 Расчет оборудования и рабочих мест кузнечно-термического цеха
Кузнечное отделение. В этом отделении определяем количество горнов, молотов, нагревательных печей и прессов для штамповки.
Количество оборудования кузнечного отделения определяется по виду обрабатываемых за год поковок.
На стадии проектирования масса поковок:
т
где Тк=60551,26 чел∙ч — годовая трудоемкость кузнечного отделения;
Р=40 т — годовая масса деталей обрабатываемых одним кузнецом и молотобойцем.
Распределим годовую массу поковок по видам работ в процентном отношении к общей массе поковок:
Ручная ковка Gp=G∙18%=585∙0,18=105 т;
Машинная ковка Gм=G∙62%=585∙0,62=362 т;
Штамповка на прессах Gп=G∙20%=585∙0,20=118 т.
Количество горнов:
где gч=8 кг/ч — часовая производительность горна.
Количество молотов соответствующего типа:
где G’м — годовой объем (масса) поковок соответствующего типа молота;
g’м — часовая производительность молота соответствующего типа, кг/ч;
ηз=0,85 — коэффициент загрузки молота.
—с массой падающих частей до 100 кг ;
—с массой падающих частей до 150 кг .
Количество нагревательных печей для нагрева поковок:
где g’п — часовая производительность печи, кг;
ηз=0,8 — коэффициент, учитывающий загрузку печи по массе.
— для нагрева поковок массой до 10 кг ;
— для нагрева поковок массой 10…15 кг
принимаем =1.
Часовую производительность нагревательной печи находим для соответствующей массы поковок, зная, что средняя производительность печи составляет 250 кг/ч с 1 м² площади пода печи.
1=250∙0,27=67,5 кг; 1=250∙0,34=85 кг
где 0,27 и 0,34 м² — средняя площадь пода печи данного вида.
Расчеты по определению количества молотов и печей сводим в табл.7.
Таблица 7
Определение количества молотов и печей
|
Масса поковок, кг |
Масса падающих частей молота, кг |
% к годовой массе поковок |
Годовой объем поковок, кг |
Часовая произв. молота, кг, gм |
средняя площадь пода печи, м² |
Часовая произв. печи, кг, gп |
Количество молотов |
Количество печей |
||
|
расчетное |
принятое |
расчетное |
принятое |
|||||||
|
До 10 |
100 |
55 |
199100 |
14 |
0,27 |
67,5 |
4,16 |
4 |
0,92 |
1 |
|
10—15 |
150 |
15 |
54300 |
19 |
0,34 |
85 |
0,836 |
1 |
0,2 |
1 |
