1.5.2 Схема генерального плана
Генеральный план проектируется с учетом требований рациональной организации производственного процесса ремонта машин, прямоточности движения объекта ремонта, транспортных маршрутов и т.п..
Здания и сооружения на схеме генплана располагаются по отношению к сторонам света и направлению господствующих ветров таким образом, чтобы были обеспечены наиболее выгодные условия для естественной вентиляции и освещения, а также препятствовать распространению газа и дыма на жилые массивы от цехов с вредными выделениями.
Взаимное расположение зданий и разрывов между ними берется в соответствии с требованиями СНиП II–А.5–70 и СНиП II–М.1–71, а схема проездов и проходов должна обеспечивать наиболее удобное сообщение между производственными и хозяйственными зданиями и сооружениями.
При разработке генплана принимаем площадь бытовых помещений в размере 12%, административных — 5% принятой площади производственного корпуса.
Площадь участка застройки (территории предприятия):
Fз=fуд∙N=9,1∙2300=20930 м²=2,093 га.
На территории предприятия предусмотрены автомобильные дороги и тротуары городского типа с беспыльным покрытием. Ширина дороги в местах с односторонним движением
Вд=Вм+1,8=2,64+1,8=4,44 м
при двустороннем движении
Вд=2∙Вм+2,7=2∙2,64+2,7=7,98 м
где Вм=2,64 м — ширина машины.
Площадь озеленения 15—20% от общей площади территории предприятия. Территория предприятия по периметру ограждена. Ширина ворот въезда и выезда 5м.
Найдем общую площадь земельного участка:
Fоу=Fз/Кз=69767 м²=6,9767 га
где Кз=0,3 — коэффициент застройки.
Определение используемой площади территории (включающая площадь застройки, дороги и т.п. — без зелёных насаждений):
Fи=Ки*Fоу=0,7∙69767=48837 м²=4,8837 га
где Ки=0,7 — коэффициент использования территории.
1.5.3 Технологическая планировка производственных участков
Выполняется на основе схемы грузопотоков главного производственного корпуса предприятия.
На листе где будет изображена планировка наносим в масштабе 1:100 сетку колонн (пролет×шаг) проектируемого участка в соответствии с его расположением на схеме грузопотоков и обозначают колонны и другие элементы здания в плане. Оборудование должно быть расставлено исходя из условий выполнения технологического процесса, наиболее рационального использования производственной площади и соблюдения установленных мер расстояния между оборудованием и строительными конструкциями, которые обусловлены правилами техники безопасности и охраны труда.
Каждый тип оборудования показывают на планировке условным обозначением, форма которого соответствует контурам его в плане, а размеры — габаритным размерам. Графическое изображение оборудования в плане может быть взято из паспортов, каталогов или планировок аналогичных участков.
На технологической планировке указываются также рабочие места, места подвода электроэнергии, сжатого воздуха, воды, пара, газа и т.п. Кроме того, кузнечно-термический цех отделяется от других цехов огнестойкой стенкой.
2 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ДЕТАЛИ
Операция I: наплавочная
Установка А.
Переход 1. Наплавить изношенную резьбу до Ø30.
Установим режимы наплавки изношенной резьбы. Тип и диаметр электродов подбираем по даны изготовителя (табл. 94, 95 [2]). Принимаем наплавочную проволоку Св–10Г2 диаметром 2,5мм. Для данного электрода принимаем величину сварочного тока 340А, коэффициент наплавки равен 9,5 г/Ач. Толщина наплавляемого слоя 3мм, шаг наплавки 4 мм/об, скорость наплавки 1,2 м/мин, скорость подачи проволоки 3,1 м/мин [9, тадл.10].
Определим массу наплавленного металла:
G=L∙F∙γ=4∙0,3∙7,8=9,36 г
где L=4 см — длина наплавляемой поверхности;
F=0,3 см — толщина наплавляемого слоя;
γ=7,8 г/см³ — плотность наплавляемого металла.
Основное время:
где і — число проходов, вычисляется по формуле: ;
n=10 мин–1 — частота вращения детали;
S=4 мм/об — величина продольной подачи суппорта.
Вспомогательное время связанное с наплавочным составляет Твсп=1,4 мин на один проход [9].
Оперативное время: Топ=То+Твсп=6+1,4=7,4 мин.
Дополнительное время: Тдоп=15%Топ=0,15∙7,4=1,11 мин.
Подготовительно-заключительное время принимаем Тп-з=16 мин.
Определяем норму времени на наплавку:
ТнI=Тдоп+Топ+Тп-з=1,11+7,4+16=24,51 мин.
Операция II: токарная
Установка А. Определение вспомогательного времени.
По таблице 43 [2] определим вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрирующемся патроне с выверкой по мелку при массе детали 18 кг. Тв=2,1 мин.
Переход 1.Обточить начерно до Ø26 мм.
Назначение режима резания.
Припуск на обработку:
h=(D–d)/2=(30–26)/2=2 мм.
Глубина резания t=2 мм, т.е. припуск снимаем за один проход i=1.
Из табл.8 [2] выбираем подачу S=0,5 мм/об, по глубине резания и диаметру обрабатываемой детали.
Скорость резания выбираем из табл.10 [2] по принятой подаче и глубине резания, v=40 м/мин. умножим скорость резания на поправочный коэффициент в зависимости от марки обрабатываемой стали Км=1,7, табл.12 [2]:
v=v∙Км=40∙1,7=68 м/мин.
Частота вращения детали:
n=318,31∙v/d=318,31∙68/30=721,5 мин–1.
Принимаем ближайшее меньшее паспортное значение числа оборотов n=700 мин–1 табл.37 [2].
Расчет основного времени. Определим длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега:
L=l+y=40+4=44 мм
где у=4 мм — врезание и перебег из табл.38 [2].
Основное время рассчитываем по формуле:
.
Определение вспомогательного времени. Согласно табл.44 [2] при работе на станке с высотой центров 200 мм Тв=0,8 мин.
Штучное время: Тшт=Тв+То=0,13+0,8=0,83 мин.
Переход 2. Обточить начисто до Ø24 мм.
Назначение режима резания.
Припуск на обработку:
h=(D–d)/2=(26–24)/2=1 мм.
Глубина резания t=1 мм, т.е. припуск снимаем за один проход i=1.
Из табл.8 [2] выбираем подачу S=0,2 мм/об, по глубине резания и диаметру обрабатываемой детали.
Скорость резания выбираем из табл.10 [2] по принятой подаче и глубине резания, v=56 м/мин. умножим скорость резания на поправочный коэффициент в зависимости, от марки обрабатываемой стали Км=1,7, табл.12 [2]:
v=v∙Км=56∙1,7=95 м/мин.
Частота вращения детали:
n=318,31∙v/d=318,31∙95/26=1163,1 мин–1.
Принимаем ближайшее меньшее паспортное значение числа оборотов n=1100 мин–1 табл.37 [2].
Расчет основного времени. Определим длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега:
L=l+y=40+4=44 мм
где у=4 мм — врезание и перебег из табл.38 [2].
Основное время рассчитываем по формуле:
Определяем вспомогательное время. Согласно табл.44 [2] при работе на станке с высотой центров 200 мм Тв=0,5 мин.
Переход 3.Снять фаску на Ø24 мм.
Определяем основное время. При проточке фасок работа производится с ручной переменной подачей и без изменения числа проходов предыдущей или последующей обработки. В связи с этим ражим резания при этом не устанавливается.
Основное время на снятие фасок берем из табл.40 при диаметре детали 24 мм и ширине фаски 1,5 мм То=0,1 мин.
Определение вспомогательного времени. Вспомогательное время, связанное с проходом при работе на станке с высотой центров 200 мм Тв=0,07 мин.
Переход 4. Нарезать резьбу М24. Резьба нарезается плашкой за один проход i=1. Скорость нарезания v=4 м/мин, подача S=1,5 мм/об.
Резьба нарезается плашкой за один проход.
Определяем частоту вращения:
n=318,31∙v/d=318,31∙4 ∕ 24=53,05 мин–1
принимаем n=50 мин–1.
Определяем основное время:
To=
где lо=40 мм — длина нарезаемой резьбы;
lвр=1п=1 мм — величина врезания и перебега плашки;
n=50 мин-1 — частота вращения при рабочем ходе;
nо=100 мин-1 — частота вращения при обратном ходе.
Определение вспомогательного времени. Согласно табл.44 [2] при работе на станке с высотой центров 200 мм Тв=0,8 мин.
Определим время на токарную операцию:
1) вспомогательное время
∑Тв=Тв1+Тв2+Тв3+Тв4=0,8+0,5+0,07+0,8= 2,17 мин;
2) основное время
∑То=То1+То2+То3+То4=0,13+0,2+0,1+0,42=0,85 мин;
3) оперативное время
Топ=То+Тв=∑То+∑Тв=2,17+0,85= 3,02 мин;
4) дополнительное время
Тдоп=Топ∙ (k/100)= 3,02 ∙(7/100)= 0,2114 мин
где k=7% — по табл.7 для токарной операции.
Подготовительно-заключительное время по табл. 45 для токарных станков с высотой центров 200 мм, Тп-з.=9 мин.
Норма времени на токарную операцию:
ТнII= Топ+ Тдоп+ Тп-з.= 3,02+0,2114+9=12,2314 мин.
Операция III: шлифовальная
Установка А. Установить и закрепить деталь. Вспомогательное время на установку и снятие детали выбираем из табл. 90 [2] в зависимости от массы детали Тв=2,2 мин.
Переход 1. Шлифовать до Ø 34,7 мм.
Припуск на сторону:
h=(D–d) ∕ 2=(34,8–34,7) ∕ 2=0,05 мм.
где D=34,8 мм — диаметр обработки.
Длина прохода — величина поперечного перемещения шлифовального круга, она равна 0,05 мм.
Значение поперечной подачи шлифовального круга определяют по табл. 86 [2]. Для диаметра шлифуемой поверхности не более 80 мм она равна Sпоп=0,003 мм ∕об. Скорость шлифования v=1800 м/мин. Частота вращения n=1200 мин–1.
Определение норм времени.
Основное время:
где kт=1,25 — коэффициент, учитывающий точность шлифования.
Вспомогательное время Тв=0,5 мин, табл. 91 [2].
Дополнительное время :
Подготовительно-заключительное время определяют по табл.92 [2], Тп-з=7 мин.
Норма времени:
ТнIII=То+Тв+Тдоп+Тп-з=0,0174+0,5+0,0466+7= 7,564 мин.
Операция IV: гальваническая
Хромируем посадочное место под подшипник с Ø34,7 мм до Ø35,1 мм.
Определяем основное время нанесения хрома на поверхность детали:
То=99500∙h∕Dк=99500∙0,2∕50= 398 мин=6,63 часа,
где h=0,2 мм — толщина слоя покрытия;
Dк=50 А/дм² — катодная плотность тока.
Определим вспомогательное время по табл. 295 [2] Тв=0,6 мин.
Оперативное время — по табл. 296 [2], для хромирования оно равно Топ=6,39 мин.
Коэффициент использования ванны по табл. 297 [2] равен Ки=0,48.
Рассчитываем норму времени на хромирование шейки вала:
