Выбираю подачу по карте Т–2 ([4], с. 23).
Глубина резания t = 5,5 мм.
Подача S = 0,3 мм/об.
Т – стойкость инструмента, принимаю по карте Т–3([4], с. 26). Т = 60 мин.
Определяю скорость резания по формуле:
Vтабл=65 м/мин, K1=0,75, K2=1,55, K3=1,05 (карта Т–4).
Корректирую частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка:
nД = 400 об/мин
Сила резания
Pz_табл=320, K1=0,85, K2=1 карта Т–5 [4]
Мощность резания
Мощность резания на шпинделе
КПД принимаю равным h=0,75.
Мощность двигателя главного движения Nдв=7,5 кВт.
Мощность на шпинделе Nшп=0,75×7,5=5,62 кВт
Обработка возможна.
Основное технологическое время То.
; i – число проходов, i = 1
L=lрез+ lдоп+y
lрез=5,5 мм.
lдоп=0 мм.
y=yподв+yврез+yп
yврез=1 мм, yподв+yп=2 мм. [4] стр.300
L=5,5+0+3=8,5 мм
Расчёт режимов резания при фрезеровании (операция 035 – фрезерование пазов).
Исходные данные. Тип фрезы – дисковая, диаметр фрезы D = 50 мм, число зубьев z = 14, материал режущей части Р6М5. Припуск снимается за 1 проход. Вид обработки – черновое фрезерование по 14 квалитету. Длина обрабатываемой поверхности 3 мм. Обработка производится на вертикально – фрезерном станке 6Р12, мощность двигателя главного движения (NДВ) 7,5 кВт. Материал детали – сталь 08Х18Н10Т, σВ = 509 МПа.
Глубина резания t = 4 мм.
Подача SZ = 0,1 мм/об.
Т – стойкость инструмента. Т = 100 мин.
Определяю скорость резания по формуле:
Vтабл=46 м/мин, K1=1.2, K2=0.65, K3=1
Корректирую частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка:
nД = 200 об/мин
Мощность резания
E=0,14, b=4, Z=14, K1=1,15, K2=1.
Мощность резания на шпинделе
КПД принимаю равным h=0,75.
Мощность двигателя главного движения Nдв=7,5 кВт.
Мощность на шпинделе Nшп=0,75×7,5=5,62 кВт
Обработка возможна.
Основное технологическое время То.
; i – число проходов, i = 1
L=3 мм.
SМ=SZ×Z×n
SМ=0,1×14×200=840
Операции
Припуск
мм
Число походов
Глубина резания
мм
Подача
мм/об
Скорость резания
м/мин
Число оборотов шпинделя
об/мин
Основное время
мин
005
–
–
–
–
–
–
0,077
1– переход
1
1
1
0,3
122,522
1250
0,05
2– переход
1
1
1
0,3
151,189
1250
0,027
010
–
–
–
–
–
–
0,093
1– переход
1
1
1
0,3
143,335
1250
0,056
2– переход
1
1
1
0,3
139,801
1000
0,037
015
–
–
–
–
–
–
0,113
1– переход
1
1
1
0,3
131,947
1000
0,082
2– переход
1
1
1
0,3
164,934
1250
0,031
020
–
–
–
–
–
–
0,266
1– переход
3
1
3
0,12
90,478
800
0,089
2– переход
0,5
1
0,5
0,12
69,272
630
0,06
025
0,5
1
0,5
0,15
158,1
1378
0,117
030
–
–
–
–
–
–
0,336
1– переход
1
1
1
0,3
174,751
1250
0,011
2– переход
1
1
3
0,3
70,262
630
0,011
3– переход
3,2
1
3
0,3
76,199
630
0,026
4– переход
45
1
5,5
0,3
52,779
400
0,054
8. Проектирование приспособления для фрезерования пазов
Номера позиций см. на сборочном чертеже приспособления.
Приспособление предназначено для фрезерования пазов на ниппеле. Теоретическая схема базирования детали представлена на эскизе обработки. Деталь двойной направляющей базой устанавливается на цанговую оправку 3, опорной базой (торцем) опирается на выступ цанги. Закрепление заготовки осуществляется с помощью пневмоцилиндра 24. Пневмоцилиндр крепится к крышке с помощью удлиненных стяжек 13. При подаче давления в полость пневмоцилиндра шток 4 перемещается, и давит на лепестки цанги, разжимая их, чем реализуется опорная скрытая база.
Для деления поверхности (поворота на заданный угол) детали при фрезеровании пазов приспособление снабжено делительным механизмом, состоящим из крышки 10, по контуру которой расположены отверстия под фиксатор. При делении детали фиксатор 8 с помощью головки 7 выводят из зацепления с крышкой и поворачивают на угол 90°. Затем, дойдя до следующего отверстия, фиксатор снова опускается под действием пружины 22. Для предотвращения удара штока о лепестки цанги установлена пружина 19. Для облегчения работы и для уменьшения износа поворотная часть приспособления установлена на радиальные шарикоподшипники 18.
Исходные данные: Pz=647 Н;
Расчетная схема:
Условие закрепления:
kPz<(w/6)
Где k – коэффициент надежности.
Принимаем k=2;
Уравнение равновесия:
Pz - w=0 =>
w=Pz=647 Н.
Тогда требуемое усилие зажима:
W=(w/6)k=(647/6)2=215,6 Н
Подбираем диаметр пневмоцилиндра исходя из того, что стандартное давление воздуха в цехе p=0,4 МПа.
Диаметр пневмоцилиндра D=50 мм.
Площадь поршня S=π(D/2)2=3,14(0,002)=0,00196 м2
Усилие на штоке F=pS+Pпр=400000·0,00196-10=794 Н,
Где Pпр=10 Н – сила сжатия пружины.
Т.к. F>W то приспособление обеспечивает надежное закрепление детали.
8.2. Расчет приспособления на точность
Расчет производится по методике [11, с. 188].
Требуется выдержать размер 19±0,5 мм.
Точность паза по ширине во всех случаях зависит от точности ширины дисковой фрезы, поэтому погрешность несовмещения баз по данному параметру wнб=0;
Погрешность закрепления заготовки:
wз=0,035, [1,c. 82]
Погрешность установки:
wу=wнб+wз=0+0,035=0,035;
Суммарная погрешность обработки: wc=Kwтс=0,5х0,04=0,02 мм, где К=0,5 поправочный коэффициент для размеров выше 8 кв.; wтс=0,04 мм средняя экономическая точность обработки.
Допустимая погрешность установки:
[wу]= мм, где Т=1 мм допуск на размер.
=> wу<<[wу] => предлагаемая схема базирования допустима.
Суммарная погрешность приспособления:
< 1 мм =>
точность приспособления обеспечена.
Использованная литература
1. О.П.Глудкин, Н.М.Горбунов. Всеобщее управление качеством. – М.: Радио и связь. 1999.
2. М.Г.Круглов, С.К.Сергеев. Менеджмент систем качества. – М.: ИПК Издательство стандартов, 1997.
3. М.Г.Круглов, Г.М.Шишков. Управление качеством TQM. – М.: МГТУ «СТАНКИН».
4. Материалы журнала «Стандарты и качество» 1999 – 2001 г.
5. Материалы журнала «Методы менеджмента качества» 1999 – 2001 г.
6. Материалы сайта #"#">#"#">#"#">#"#">#"#_ftnref1" name="_ftn1" title="">[1] Практика убедительно свидетельствует, что грамотно и добротно спроектированные процедуры не имеют срока давности.
[2] Дебиторская задолженность за минусом резерва на покрытие безнадежных долгов
[3] Частоту выполнения операций принимают: очень часто - две и более операций в 1 мин; часто - менее двух операций в 1 мин, но более двух операций в 1 ч; редко - не более двух операций в 1 ч.
[С1]можно убрать
[С2]Добавить пункт о мерах воздействия на поставщика.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19
